堆取料机工艺规定

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1、4.9矿料场堆料作业参数大车走行方向44m3m3m第一列第一堆第九列第一堆图2堆料过程摸拟图4.9.5.1作业方式：断续行走+旋转+俯仰鳞形堆料，模拟堆料过程4.9.5.2矿石料场块矿、粉矿料堆模型参数见表4。表.4矿石料场块矿、粉矿堆料模型参数表项目单位参数堆积层数层第一层第二层第三层堆积高度M0~66~9.59.5~13堆各列数列1185行间距m3.0列间距m3.0料堆底宽m43.0断面形状 梯形4.9.5.3矿石料场块矿、粉矿料堆断面模型图，见图3。24232221201813m191817161

2、5141312111098765432138.55图3矿石料场块矿、粉矿料堆断面模型图4.9.5.4矿石料场球团矿料堆模型参数见表5。表5矿石料场球团矿堆料模型参数表项目单位参数堆积层数层第一层第二层第三层堆积高度M0~66~9.59.5~12.76堆各列数列951行间距m3.0列间距m3.0料堆底宽m38.5断面形状 三角形1513m1211101314987654321矿石料场球团矿料堆断面模型图，见图4。图4矿石料场球团矿料堆断面模型图4.9.6煤场堆料作业参数4.9.6.1作业方式：断续行走+旋

3、转+俯仰鳞形堆料。4.9.6.2煤场堆料模型参数见表2.6。表2.6煤场堆料模型参数项目单位参数堆积层数层第一层第二层第三层第四层堆积高度M0~55~77-1111-12.5（16.8）列数列95（6）2（3）1行间距m3.0列间距m3.0料堆底宽m38.5端面形状 三角形备注 16151713.000000000030001030001112131498765432138.5当煤场料堆高达13m时按模型1堆料，堆料方案见图5。4.9.7堆料操作工艺要求4.9.7.1作业前应与控室联系确认料条、地址、原

4、料品种等是否准确，作业时，对来料的品种要进行再次确认，避免错、混料，如品种不对要及时停机处理；4.9.7.2堆料机在料堆上回转时,悬臂应上仰至120°(15.1m)，悬臂的高度必须比料堆的高度高2米，当达到规定的料堆长度时，此料堆作业结束；4.9.7.3行走调车时，悬臂架应回转至为0°，防止同其它机械碰撞；4.9.7.4开始起堆时，悬臂必须降到离地面2－3米，随料堆的升高，悬臂不断升高；4.9.7.5堆料作业中，悬臂幅度应按工艺要求不断调整，行列整齐，堆尖保持在一条直线上，第一列以取料机侧开始堆积，堆尖

5、沿料场长度依次排开，堆尖距3m（雨季缩短堆间距）；4.9.7.6作业完毕停机时，悬臂应回转至0°，俯仰置于0°以下位置，输入系统应倒料，即保证皮带及各部漏子为无料状态；4.9.7.7正常堆间距5米，雨季前堆料，应将堆间距增加至7～8米，同时减少列间距0.5～1米，以保证堆料机侧有2.5米的通道，取料机侧有3.5米的通道；4.9.7.8对于补堆操作，应采取适当减少堆间距、行间距，减少小堆堆积高度和增加小堆数目的方法，使最终大堆外形接近标准大堆；4.9.7.9进行换堆作业时，堆与堆之间的距离为5米，料堆底边

6、离轨道的距离为3米；4.9.7.10保证料堆之间的距离大于5米，煤、矿要留3.5米检修通道。4.9.8取料操作4.9.8.1取料操作工艺参数4.9.8.1.1一次料场取料作业方式：旋转分层分段均衡取料和旋转分层取料。4.9.8.2旋转分层分段取料：适用于料条较长料堆较高的料堆，操作参数见表7，取料过程模拟见图6。表7矿石料场取料作业参数表料堆高度6m9.5m13m取料层数345每层高度2～3m2～3m2～3m每次进给距离≤0.5m≤0.5m≤0.5m每段进给次数≥10≥10≥10图6旋转分层取料操作示意

7、图4.9.8.3旋转分层取料：又称全层取料法，将料堆按高度划分几层，将料堆全长做为给定取料长度，只有当每层全部取完后，在转向下一层取料。该方法在料堆长度较短或料堆较低等特殊情况下采用。4.9.9一次料场取料技术要求4.9.9.1作业时，斗轮应从料堆上部往下部分层分段挖取物料，其分层分段标准按图6执行，在手动取料情况下，可适当增加取料层数，一般不超过5层，每层可分2－3个作业面完成，每次最大进给量不大于0.5米，尽量保持取料量的稳定性。4.9.9.2大车在行走和停机时，悬臂应回转到“0”位，俯仰应在水平位

8、置，防止同其他机械碰撞。4.9.9.3取料机在进行回转作业时，悬臂应上升到邻近料堆1～2m以上高度。4.9.9.4斗轮在每层进取5m后应将大车退回到原取料位置，进行下一层取料作业。4.9.9.5取料时，料堆底部和堆边缘均要取净，不留孤岛，不留梗，堆底部留料不要超过200mm，不准啃地皮。4.9.9.6大堆取完后，对于堆取料机未取到的底部料（一般为轨道面以下0.5米），当固定配置未更换品种时可以不归堆，若更换品种，及时归堆取净；4.9.9.7