叉车门架型钢生产工艺简介new

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1、叉车门架型钢生产工艺简介一.生产工艺流程：4钢坯加热3切断2堆垛1钢坯验收5高压水除磷10矫直9冷床冷却8锯切7首件检查6轧制14包装入库13检查12冷切11压盲区二.工艺简介1.钢坯验收按钢坯《质量证明书》对照钢坯标识核对材质、规格、数量。用卷尺测量钢坯的尺寸、断面形状及允许偏差是否符合要求，检查钢坯表面是否符合采购标准要求。2.堆垛按炉号、规格堆垛（不同炉号、规格不得放在同一垛上）。3.切断用火切将坯料改切为单倍尺以便加热（2.5~4.2m）。4.钢坯加热三段双面加热端出料连续式加热炉，全长26m。对钢坯进行加热，加热温度1220-1270℃，以

2、便进行下一步的轧制。为满足生产需要，我们现有2台加热炉，其中一台备用。该加热炉为中国热能研究院设计制造，由于较多的烧嘴布置，因此具有可根据轧制节奏方便快捷的调正炉内各段长度和温度，对控制因加热所产生的一次氧化皮造成的型钢表面问题，起到了良好的控制作用。另外这台加热炉采用的自动温度监控记录系统，可随时调取以往加热温度记录有利于查找和分析产品质量问题，对不断改进产品质量将起到重要的作用。5.高压水除磷7现生产线为解决钢坯氧化皮压入问题，在钢坯进入第一道孔型轧制时，设置一台高压水除磷设备，用于清除加热过程中产生的一次氧化皮，目的是防止氧化皮压入提高钢材的表

3、面质量。6.轧制经加热1200℃的钢坯，经过刻有特殊设计孔型的轧辊（模具），在三辊半闭口式不可逆￠800、650轧钢机上穿梭轧制10~12个道次，最终轧制成为I、C、J型叉车门架型钢。我们的￠800轧机是一般中小企业所不具备的，由于轧辊直径较大，因此可采用较大断面的坯料，对同样截面的型钢相对增大了压缩比，有利于提高叉车门架型钢的机械性能。目前我们又对轧机进行了改造，由原来的圆锥滚动轴承改为轧钢专用轴承，这项改进将会克服原轧机弹跳大、轴向串动大的问题，可降低轧机调整难度，产品的截面尺寸精度将会得到显著改善。现改造已经完成，预计今年7月份投入使用。另外一

4、项改造是，在关键轧制道次上设置光控轧辊孔型冷却水装置，强化轧辊的冷却，降低轧辊孔型的磨损，从而进一步的提高叉车门架型钢的表面质量。现已成立攻关组并开始工作。7.首件检查轧制前3支要倒钢检查，全面检查型钢尺寸、表面质量。取样酸洗去除表面氧化铁皮，充分暴露型钢表面，进一步仔细检查型钢表面轧制缺陷。确认后进行批量生产。8.锯切滚动式热锯机锯片最大直径1700mm，将轧制后30多m长的型钢在热状态下切成12m以下定尺。9.冷床冷却高温状态下的型钢需在12X21m钢绳托运式冷床上进行冷却，以便进入下部矫直工序。10.矫直冷却到70℃的型钢通过550、800悬臂

5、式型钢矫直机上矫直，目的一是矫正为了轧制时脱槽而设计的偏角，二是消除轧件弯曲、扭转和通过矫直使内腔尺寸合格，达到标准要求。我们的800悬臂式型钢矫直机是7比较少见的大型设备，可矫直大截面型钢，是我们公司生产大截面大吨位叉车门架型钢的特有的优势所在。11.压盲区由于悬臂矫直机辊距的原因，矫直后每支钢材两头存在一定长度的矫直盲区，在这道工序中用压力矫直机予以消除。12.冷切用带锯切去轧制型钢的拉缩部分、切成客户要求的定尺长度。▲在此请求各位客户：因每次坯料投入量不大，坯料订购有一定困难，希望每个客户能将各截面产品最终使用长度、最佳定尺长度提供给我们，以便

6、我们综合考虑，科学排产，更好地为客户服务。13.检查用检查样板、塞尺、千分尺、直角尺等检测工具对叉车门架型钢进行全面检查，确认符合标准要求后包装入库。三.改进为进一步提高产品质量、扩大销量，适应国内外市场对产品质量和交货进度的要求，根据多年的生产供货经验，我们投资1.0亿元人民币，专门设计新建了一条年产15万吨高精度叉车滑轨型钢生产线。该生产线的建成，将使公司达到年产特异型钢30万吨的生产能力，可基本满足未来5年内客户的需求。目前该生产线正在紧张施工中，预计今年7月份正式投产。新生产线投产可达到如下预期的结果：▲产品表面质量可接近先进国家产品水平▲截

7、面尺寸达到高精度水平。▲解决横列式轧机轧制I、J型叉车门架型钢所固有的加工“死角”问题，机械性能会得到改善。▲可解决矫直盲区造成的全长尺寸波动问题。▲可扩大门架型钢订货长度范围。新线对工艺装备做了6项较大改进：1.煤气发生炉7    为克服现有因煤气发生炉引起的钢坯加热方面的不足，新线将采用两段式煤气发生炉。这种目前较先进的煤气发生炉比一般的单段炉增加了一个干馏段，采用弱粘结性烟煤为原料制取干馏煤气和气化煤气相混合的双重煤气。这种双重煤气洁净、发热值高，不易结焦，较好的解决了上述问题。2.加热炉为克服现有钢坯加热方面的不足，新线配置的35t/h端进端

8、出三段连续推钢式加热炉采用了空气、煤气总量比例的计算机自动调节控制系统，优化了加热炉内煤气空气配比。由于采用