轮对检查器使用

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1、轮对检查器的使用在轮对检查工作中，经常使用的有第四种检查器、车轮直径检查尺(轮径尺)、轮对内侧距离检查尺(轮背尺、轮距尺)、客车轮对轴颈中心尺、轮位差尺、轮径偏心尺、轮辋厚度检查器等。一第四种检查器1概述随着铁路车辆轮对检修工艺的改进，原有第三种检查器已不能适应现在轮对检修测量的要求。因此，由哈尔滨铁路局计量测试中心监制的第四种检查器应运而生。第四种检查器，它是在铁道部规定的适用于车轮限度检测的第三种检查器基础上，改进研制而成的。第四种检查器比第三种检查器扩大了车轮检测范围，由原来第三种检查器能够测量六个部位的尺寸限度，增加到能测九个部位的

2、尺寸限度，并包含了第三种检查器的检测功能。同时在测量方法上，能够与国际接轨，改变了过去轮缘厚度以轮缘顶点为基准的测量方法，使轮缘厚度的测量更具合理。在测量精度上，有些部位的尺寸，如轮缘厚度、踏面圆周磨耗可精确到0.lmm，提高了检测精度。成为我国铁路车辆轮对第三代检测工具。根据上级通知第四种检查器于1999年1月1日起正式使用，轮缘厚度尺寸运用限度改为不小于23mm，辅修限度改为不小于24mm。在现场检测中如果发生限度检测争议，铁道部规定要以第四种检查器测量为准。2关于轮缘厚度测量基本点的选择轮缘是保证轮对在钢轨上运行不致脱轨的最重要部位，

3、从作用上来讲，它不仅控制着轮对在钢轨上保持安全运行，而且对轮对的横向摆动、车轮在钢轨上的安全搭载量都有直接关系，当轮缘在运用中出现磨耗以后，就会加大轮对的横向位移量，车轮在钢轨上的安全搭载量减少，增大了轮对脱轨的不安全因素，所以过去规定轮缘磨耗后的剩余厚度，在运用中规定最小不得小于22mm。对于这样一个尺寸限度，由于轮缘从顶部到根部不是等厚度形状，靠顶部薄、靠根部厚，但又不是成比例变化的由薄到厚的简单几何形状，特别是在运用过程中的磨耗，更不是按原形成比例的磨耗，因此，对轮缘厚度测量基本点如何选择，给我们提出了一个很重要的课题。过去第二种车轮

4、检查器和第三种车轮检查器的测量，都是以轮缘顶点向下l5mm处做为轮缘厚度的基本测量点。这种测量方法对原形轮缘和踏面进行测量时，不存在什么问题，因为原形轮缘厚度的测量基本点，从理论上讲，正处在距轮缘顶点向下l5mm处。也就是说轮缘根部Ｒ14圆弧切点，在轮对横向作用时，轮缘的作用点基本处在这一位置，所以轮缘厚度测量基本点就确定在这一部位。但车轮在运用中出现磨耗以后，原形尺寸就会发生变化，轮缘顶部有时会出现棱角，以轮缘顶部为基础的测量方法会使轮缘厚度测量基本点上移，另外当踏面圆周出现磨耗以后，轮缘高度相对增加，而轮缘与钢轨受力的面和点相对向轮缘根

5、部移动，此时，测量轮缘厚度仍以轮缘顶点向下l5mm处进行测量就不科学了。本来轮缘厚度不过限，用上述测量方法就可能过限。增加了车轮的旋削频次，减少了车轮使用寿命。因此，选择科学的测量方法，不仅能够保证车辆运行安全，也会减少轮对旋修的工作量。所以第四种检查器的问世，较好的解决了轮缘厚度测量基本点的选择问题。该种检查器是以踏面70mm基准圆处，并向上l2mm作水平线交于轮缘，为测量轮缘厚度的基本点，这个基本点的确定是随踏面磨耗变化而变化，在运用中即使车轮踏面产生磨耗，轮缘高度相对增加，但轮缘厚度测量点也随之下移，并始终保持在踏面基准圆向上l2mm

6、处。因此轮缘厚度的测量，从概念上有质的变化，这也是和国际通用测量轮缘厚度的方法相一致，这样测轮缘厚度更合理。3第四种检查器的构造第四种检查器由底板、测尺、样板三部分组成。如图1-1所示。（1）底板部分底板是安装测尺、刻打测量线，构成第四种检查器主体形状的基础部分，在窄边内侧装有定位角铁，窄边上面刻有两段0一75毫米的刻线，分度值为1.Omm，用以测量踏面剥离长度和轮辋厚度；宽边底板上面刻有标准磨耗型踏面曲线即零位线（后来制造的检查器已取消）和55一130毫米刻线，分度值1.Omm；底板面距窄边内侧7Omm处，装有定位档，方便了踏面测尺在7O

7、mm处的定位，并提高了定位的准确性；底板面上侧用螺钉将导板及测尺固定于底板上，构成了以底板为基础的测量机构。（2）测尺部分1)测尺及相关刻度尺测尺有踏面测尺和轮缘测尺两种，这两种测尺均装在尺框内，可作上下移动，当推动踏面测尺上下移动时，能够带动轮缘测尺一起动作，但由于轮缘测尺背部开有一个长槽，使踏面测尺与轮缘测尺有一个相对移动量，而且当踏面测尺向下移到轮缘测尺背部长槽下端时，踏面测尺的Ｂ点距轮缘测尺的Ｆ点正好是l2mm，这个l2mm的距离，就是确定轮缘测尺Ｆ点到踏面基准圆的高度的，使轮缘测尺有一个准确的定位。图1-1第四种检查器1、底板2、

8、螺钉3、水平紧固钉4、尺框5、导板6、轮辋宽度测尺7、垂直紧固钉8、定位块9、锥型踏面70mm处磨耗刻度尺10、踏面磨耗测尺11、垂直磨耗样板紧固孔12、轮缘厚度测尺13、卷边测