品质异常处理规定

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1、品质异常处理规定1.目的制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映，能得到及时有效地分析和处理。2.适用范围适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。3.定义无4.职责4.1品质部：4.1.1品质异常的发现与报告（必要时，其他部门也可提出）；4.1.2异常原因分析部门（必要时，技术部协助予以分析）；4.1.3主导现场小组讨论解决制程异常问题，并做全程跟踪；4.1.4改善成效之追踪及稽核。4.2生产部：4.2.1改善措施的填写与实际改善工作的执行。4.2.2协助现场小组解决制程异常问题；4.2.3制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准

2、化确定。4.3技术部：4.3.1相关品质异常原因的分析；4.3.2制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。4.4设备组：4.4.1相关品质异常原因的分析；4.4.2制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。4.5采购部：4.5.1相关来料品质异常原因的分析；4.5.2制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。4.6PMC部：4.6.1相关品质异常原因的分析；4.6.2制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。5.规定内容5.1制程品质异常处理流程见附件。5.2制程品质异常的发现与报告：5.2.1在制程中出

3、现下述品质不良问题，应开出《品质异常纠正预防措施通知单》。5.2.1.1来料不良（物料缺陷）；5.2.1.2制程中发生混料；5.2.1.3制程中发生生产质量事故5.2.1.4生产员工违反工艺标准5.2.1.5生产员工不按作业指导书进行作业5.2.1.6生产员工未经培训上岗5.2.1.7生产现场物料摆放混乱、5S不佳5.2.1.8产品标识不清或无标识5.2.1.9设备达不到工作指标或工艺标准5.2.1.10设备达不到工作指标或工艺标准5.2.1.1IIPQC要求整改而未整改。5.2.1.12重要工序不良率超出规定的警戒线或其它工序不良率≥5%。5.2.2各拉线IPQC在巡检过程中

4、如发现5.2.1中所列品质不良时，由相应车间IPQC填写<<品质异常纠正预防措施通知单>>书面反馈到车间生产班组长确认异常，班组长在异常说明栏目中签名以示确认，IPQC组长或直接上级领导复核后组成改善小组成员（小组成员必须包括发生异常工序作业员、车间班组长与IPQC、相应车间主管），小组成员必须签名。5.2.3制程中生产人员若发现生产异常问题(如人力/物料、设备、环境等)时，生产现场管理人员进行初步分析确认，并填写<<品质异常纠正预防措施通知单>>进行书面反馈，由IPQC确认，再由生产组长或主管会签确认异常。5.2.4其它部门人员若发现异常时，也可填写<<品质异常纠正预防措施通

5、知单>>进行书面反馈,由IPQC或IPQC组长复核，由生产组长或主管会签确认异常。5.3临时对策5.3.1异常经过确认后，IPQC或IPQC组长应在第一时间通知品质部QE/技术工程师或部门主管到现场制订临时对策交生产执行，临时对策填写在改善措施一栏中。5.3.2当出现紧急情况下，现场人员可依下述规定的权限进行停产整顿，但要求在10分钟内反馈至上一级管理人员。如停产超过2H以上时，须及时反馈至技术总工和生产副总。5.3.2.1发现品质异常时，IPQC及组长有权停机，QE/技术工程师及部门主管有权停线。5.3.2.2当出现危及安全的操作时，操作员工及以上人员可以立即停机，然后报告部

6、门负责人。5.3.2.3制造部门人员开出的异常处理单，报经制造主管批准后暂停生产。5.3.3制订临时对策后，QE/技术工程师须对品质异常依5M1E(人/机/料/法/测/环)等方面界定异常产生原因的方向，指定根本原因的主导分析部门对根本原因进行分析。5.3.3.1如属于工艺、操作方法、设计等方面的问题，由技术工程师主导；5.3.3.2如涉及违反工艺规定或者生产组织安排等人员方面带来影响的（包括操作人员发现异常不采取措施等），则由制造相应主管分析原因；5.3.3.3如属于来料不良（物料缺陷），由IQC分析原因并反馈采购部；5.3.3.4如属于设备、工装方面的原因，由技术部相应工程师

7、主导原因分析。5.3.4若QE/技术工程师不能确定原因方向，则由品质主管组织技术工程师、设备工程师和制造主管组成QC小组对品质异常的根本原因进行、分析。5.4原因分析5.4.1品质异常根本原因的主导分析部门在0.5小时内(特殊情况除外)分析出异常产生的根本原因，并划分责任归属部门，指定责任部门制定纠正和预防改善措施。5.4.2责任划分规定如下：序号问题描述责任部门1工艺问题技术部2设计问题技术部3工艺执行/操作/工作安排问题生产部4设备问题设备组5来料问题采购部6库存问题PMC部5.4.3对