精益示范线改善报告

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1、报告目录精益改善年度计划及目标团队组成及职责明晰目标设定2014年展望整体推行计划现状分析改善成果及总结主题选定实施策略二三四五七一六八九**精益年度计划及目标一2013年推行计划目标精益生产样板线VPSLevel1.6零缺陷（氧化合格率提升/内外报废降低等）透明化(MES)标准化/5S零浪费(VAVE成本降低、包装成本降低等)节拍平衡自动化（后三角机器人抛光）2014年计划目标样板线效果全面铺开Leve1.9人工智能（防错防呆、影像测试）透明化(MES全面上线)零浪费（VAVE成本降低、物流及包装成本降低、OEE提升等）零缺陷（氧化合格率提升/内外报废降低

2、、铝板挤出专项等）一个流（下挂与检验连线、布局改善）自动化（侧边框、水切机器人抛光）快速换模（实现换模＜20min）201320142015VPSevaluationLevel1.6Level1.8-2.0Level2.4零缺陷/持续改进/标准化Zerodefects/CIP/Standard原则Principle:ControlLoopZeroVPSLevel1.4VPSevaluation透明化Transparency线边责任管理On-the-spotresponsibility零浪费/节拍平衡Zerowaste/Takt一个流Flow后拉式管理Pull

3、灵活性FlexVPSevaluationLevel>2.52015~~计划目标一个流（机加与抛光连线）Leve2.4后拉式管理零缺陷（6西格玛）标准化持续改进线边责任管理灵活性**精益年度计划及目标一八大浪费KaizenEvents标准化作业流线化生产准时化生产JIT快速换线SMED价值流分析VSM精益管理工业工程概论动作经济原则双手操作分析标准工时制定生产线平衡秒表法工时测量5Why&4W1HMO管理瓶颈识别与管理程序分析法影像分析法抽样记录法人机操作分析效率管理防呆与防错技术物流分析单元制造模式CELL系统仿真模特法动素分析法综合数据法产能规划与人力编制

4、人因工程系统布置规划SLP搬运系统分析SHA戴明环PDCAQC七大手法阳光心态可视化管理沟通技巧报告书写技巧领导力执行力项目管理初级-技术员中级-工程师高级-主管工程师精益模块IE模块通用模块精益生产培训计划零目标零切换浪费零库存零浪费零不良零故障零停滞零事故目的多品种对应发现真问题降低成本质量保证生产效率缩短交货期安全保证现状切换时间长:1H切换后不稳定大量库存造成成本高；周转困难，且看不到真正的问题在哪里每套负毛利87元低级错误频发，不良率高企，合格率：70%机加人均产出30pcs/h；组立人均产出6pcs/h；生产周期：8.1天（太长）机加工:新进专机

5、无光幕安全保护组立：员工走动频繁，疲劳度增高；通过全员讨论，就目前最为急迫和最具解决价值的一项做为本期的重点课题。遵循分数最多，优先解决的原则。二主题选定此产品按照年订单计算2013订单量为：32580套/年年度总亏损：283万元/年2014订单量为：100000套/年年度总亏损：870万元/年总负责：公司系统整体运作把控，根据目标整体计划推进；总干事：公司系统运作定期稽核，协助总负责人推进整体计划；团队组成三总负责***1.品质保证2.数据统计分析3.品质异常对应1.设备工装保证2.现状把握3.改善实施1.计划执行2.现场管理3.人员安排4.计划追踪1.物

6、料的采购2.原材料及辅料品质保证生管部**1.物料计划的制订和追踪2.生产计划下达3,.物料的配送总干事**1,确保生产线所有作业员工高效工作，杜绝直接作业人员离开生产线;2,日计划每日达成，确保计划实际一致性；3,通过各项数据收集分析，分析原因，制订并实施对策；1,定期总结问题点及对策，形成有效的管理机制，并横向推广；2,制订和优化流程，促使各个部门直接的工作有效衔接；3,促进相关部门对生产现场的有效支持，提升生产作业效率；4,建立精益生产的标准生产线，促进精益生产方式的有效推广；************************1.现场改善辅助2.IE分析

7、3.专案项目推进***生技部***生产部***采购部***总干事协助***品保部***组立效率提升提升值四一次合格率提升值异常停线率降低值机加工作业人员降低降低值组立作业人员降低降低值生产周期降低降低值目标设定项目人员降低效率提升（组立）异常停线率合格率毛利润生产周期第一阶段第二阶段机加工组立现状262015%70%-87元/套-39元/套8.1天目标13305%88%-39元/套5元/套6.1天毛利润减少值五整体推行计划NO项目标杆线推行说明责任人时间3月4月3周4周1周2周3周4周1小组成立成立Q5标杆线改善小组***3月23日2主题选定小组成员讨论决定

8、***3月26日3基础调查品质、生产线数据收集***