焦炭筛分除尘系统的改造

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1、焦炭筛分除尘系统的改造　　：焦炭筛分系统是产生粉尘较大的区域，其除尘风机作业率较高，这样整个除尘系统会出现较多问题，对这些问题分析研究并对相关设备进行改进，以达到优化除尘，控制排放的效果。　　关键字：焦炭除尘改造　　1、概况　　焦炭筛分除尘风机主要是对焦炭上料皮带输送系统及相应焦炭料仓进行除尘。目前该区域除尘风机只有1台，由于环保要求越来越高。风机的运转率需达到100％，一旦风机出现故障需停机或检修，整个筛分楼除尘系统将处于瘫痪。随着干熄焦的大量消耗，干熄焦产生的烟气、粉尘量逐渐增加，除尘系统问题日益显现。系统压差大，风机振动大，管道漏洞多，除尘效果不理想等一系列问题涌现

2、出来。通过对系统和现场实况分析，采取了改进措施，取得了比较理想的效果。　　2、除尘系统存在的问题　　2.1除尘风机产生振动　　一般情况下，除尘风机运行1个月左右，叶轮磨损后风机就会出现振动和噪音．使风机底座产生振动，需停机对风机转子做动平衡实验。检修1次需2～3天时间。经检修后的风机运行1个月后又出现振动和噪音，又要重新做动平衡。除尘风机时开时停，难以保证除尘系统的正常工作，筛分系统的粉尘排放达不到预期效果。此外，检修次数较多，大大增加了维修人员的劳动强度。分析产生振动的原因有如下几个方面：　　1)除尘风机风箱内焦粉含量高，风机转速快，转子叶片内边缘磨损加剧。　　2)每片

3、叶片是由两块普通钢板(Q235)焊成，叶片内是空心的，当边缘磨穿成小孔时，粉尘进入叶片夹层内并沉积起来。由于每片叶片积沉的焦粉是不均匀的，导致不同的叶片重量产生差异。　　3)由于转子直径大(Ф2000mm)，当风机运转时，产生离心力作用，整个本体就开始振动，致使除尘风机存在故障隐患。　　2.2除尘主风机的轴承运行　　除尘主风机轴承（型号：3632）一直在高温下运行。一般在65～75℃，轴承座轴头及粘合面经常出现漏油.一般1周需补油1次。其漏油原因：　　1)主风机排气孔很小(Ф3mm)，由于环境粉尘多及排气孔周围存油的原因。导致排气孔极易堵塞。　　2)风机运转频率高，转速快

4、，油池内气体无法排出，产生一定的压力。　　3)轴头端盖无回油孔。　　2.3检修时间长　　风机平台上方无吊装设施，叶轮做动平衡实验以及进口阀门、电机、反吹风机更换、检修时都需用吊车配合。设备的检修、抢修极不方便。尤其对风机叶轮做动平衡实验拆装一般需2～3天。轴承在转子不平衡状态下运转，易造成轴承间隙的增大或损坏，所以每次检修时都须更换轴承并校验轴，增加了检修工作量及作业时间。　　2.4C301、C302、C303、C105几条焦炭输送皮带机尾部除尘效果差　　1）C301、C302、C303吸尘罩、盖板因腐蚀原因，部分密封不起作用，有部分粉尘从此处排出。　　2）由于溜槽设计时

5、无检修口，检修人员检修溜槽或内挡板时在溜槽上开孔后没有做活动门，致使该处长期处于敞开状态。　　3）C105机尾由于有两个溜槽接口，而密封罩过短，接口安装在密封罩最后边缘，除尘接口安装在密封罩最前端，致使粉尘易从前后两端排出。　　2.5除尘风机进出口软连接问题　　除尘风机压力、流量大，使用频率高，对筛分楼焦炭料仓除尘时，吸入的蒸汽较大，而风机进出口软连接使用的是普通的帆布，其耐压、耐腐蚀性差，经常出现腐蚀、破裂，一般3个月左右就需更换1次。　　3、改善措施　　3.1对风机叶轮进行修复性改进　　在叶片磨损的内边缘风箱最低处开1个孔，采用反复滚动和敲打的方式，将叶片夹层内的焦粉

6、清除干净。用不锈钢焊条补焊磨损部分。由于普通铁板耐磨性差，用不锈钢焊条补焊可增强耐磨性，但由于补焊易发生变形，所以采用对称的焊接方式。焊接后，经磨光机打磨。做动平衡实验。通过添加配重的方法找到不平衡点，用相等重量的铁板代替量块焊在转子上．再做动平衡检测实验。直到达到要求后进行安装。　　3.2降低轴承运行温度及防止漏油措施　　1)改造风机轴承箱排气孔。原排气螺栓孔增大，再将排气螺栓孔焊在1个油杯上，在油杯的上盖钻孔，并在油杯上盖内填好过滤纸。这样一方面可以把油池内产生的气体排出．减小油池内压力，避免轴头及接合面漏油；另一方面能防止粉尘进入。今后补油时可以直接旋开油杯上盖进行

7、加油。　　2)改进轴承座端盖。在轴承座端盖油槽靠内最低处钻Φ3mm的回油孔，使油槽内的油可回流油箱，避免油从轴头漏出。　　3.3皮带机尾处及除尘管道改进　　1）用钢板将皮带机尾密封罩与除尘接口四周全部密封，4块铁板均为1000mm400mm。　　2）C301、C302盖板也用δ=5mm的钢板全部密封，将2个溜槽检修口(600mm600mm)做成活动门的方式进行密封。　　3）加长C105机尾密封罩。前端加长1500mm，每隔500mm焊1根支撑架，支撑架固定在皮带机架上，共3根，后端加长500mm，焊1根支撑