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1、技术资料1、目的：依据产品制造流程,结合工程人员及跨功能小组经验,对制程中可能出现的不良情况进行评估,并拟定适当措施,透过教育训练,应用于实际作业并标准化,预防不良的发生.2、范围：适用于厂内与产品相关之各部门.3、职责：3.1跨功能小组:由各部门机种负责人所组成,负责FMEA之实施.3.2相关部门配合FMEA之分析与改善对策之施实.定义：（略）。4、定义:4.1失效模式:在产品制造的任一过程中,其输出不能符合标准要求的情形.例如:a.在工程定义的作业条件下,不能满足要求.b.输出特性不能维持在公差范围内.c.作业时导致零件的损
2、坏.4.2失效效果:任一过程的输出不符合要求时导致的潜在后果.4.3失效原因:引起失效模式的原因,分析的范围应尽可能广.4.4严重度(Severity,用〝S〞表示):潜在的失效模式发生时,评估对下工程,产品,客户的影响之严重程度的指标.4.5分级:依据安全,关键,主要,重要等方面对任一过程输出的特性作区分.4.6发生度(Occurrence,用〝O〞表示):指特定失效原因出现的可能性.依据发生的机率确定其频度数.4.7难检度(Detection,用〝D〞表示):检测潜在失效原因或失效模式能力的评价指针.4.8风险优先数(Ris
3、kPriorityNumber,用〝RPN〞表示):是严重度(S),发生度(O),难检度(D)指数的乘积,是用来评定处理事项的优先级.5、作业过程控制内容：5.1FMEA小组成员由各部门对应产品机种负责人组成,小组长由FMEA小组讨论决定.5.2制作时机.A.新产品FlowChart完成时;B.客户有要求时;C.制程有重大异常时;D.FMEA小组讨论出FMEA之分析主题时.5.3主题选定:共享知识技术资料A.符合制作时机B.全Flow-chart分析模式;C.针对某个特殊特性或单一过程分析的需求5.4FMEA评分准则的制定5.4
4、.1可适当考虑藉由以下层面的因素制定S,O,D的配分准则:A.产品或产品系列别;B.过程或工站别;C.不同的客户别;D.为确保配分的合理性,需本着S,O,D均为1~10分的配比原则,具体参考附件二;E.PFMEA严重度等级(级别)的界定分为一般,关键,安全三个等级,具体见附件三.5.5PFMEA分析过程:5.5.1确定制程之输出特性,并简单描述被分析的过程或工序,以及在FMEA分析表中列出该过程或工序的目的,如果该过程包括多个失效模式,可分开列出.5.5.2根据特定的过程或工序,确定其潜在的失效模式.5.6依据客户或下一工序可能
5、注意到或经历的情况来描述失效后果.5.7依据失效后果评定严重度,严重度配分表参见附件2.5.8评定失效模式后果之特殊特性的严重度之等级,若非特殊特性则以“/”予以明确,特殊特性等级分类及定义表见附件3.5.9根据每一个失效模式,在尽可能广的范围内分析并列出每一个失效起因,适当时可采用《统计过程控制》中相应的技术辅助分析.5.10依据失效起因评定发生机率,发生机率配分表参见附件2.5.11对应可能阻止失效模式发生或探测其将要发生失效模式的描述,5.12根据上述的分析结果评定在下一个或后续工艺前或零部件离开制造及装配工位之前,现已有
6、的过程控制方法以及预防方法杜绝缺陷发生的可能性;5.13根据上述的分析结果评定在下一个或后续工艺前或零部件离开制造及装配工位之前,现已有的过程控制方法以及探测方法找出缺陷的存在;5.14评定难检度,参考附件二;5.15计算风险优先数:风险优先数(RPN)=严重度(S)*发生机率(O)*难检度(D),通过风险优先数体现及选择优先改善的失效模式.5.16优先改善项目选定:当失效模式按RPN值排出先后顺序后,应首先对排列在最前面的事和最关键的项目采取纠正措施,在一般实践中,不管RPN值大小如何,当严重度高时,就应予以特别注意:一般情况
7、下:RPN<64不必做改善措施,但当S≧8时或RPN>64就必需改善.共享知识技术资料5.17提出建议措施:针对失效模式提出相应的纠正措施.若失效的根本起因不详,则建议采用的措施应通过《统计过程控制》中的相应手法展开确定.如对某一特定原因无建议措施,则在FEMA分析报告的建议措施栏注明“NONE”予以明确.5.18确定建议措施之改善责任与预计完成期限.5.19当明确了纠正措施后,估算严重度、发生机率和难检度,记录并计算纠正后的RPN值.5.20若RPN值没有减少,则判定其是否为机遇原因以及是否为改善措施无效所致,故需重新分析.当
8、RPN值有明确减少时,则将其标准化.5.21制定完整之FEMA需经FMEA小组成员审查,并经内部顾客代表核准.5.22FMEA编号方式.5.23FMEA分析是一个持续改善的过程,需根据产品生产的时机持续的分析其潜在失效的影响及检讨改善;6、窗体记录:《潜在的失效
