钻孔灌注桩施工工艺与质量问题

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1、钻孔灌注桩施工工艺与质量问题　　钻孔桩基础施工简便、操作易掌握、设备投入一般不是很大。因而，在大型项目建设中得到了广泛应用。　　关键词：钻孔灌注桩；问题；施工工艺　　钻孔桩是在泥浆护壁条件下，利用机械钻进形成桩孔，采用导管法灌注水下混凝土的施工方法。钻孔、灌注混凝土都是在水下进行，工程质量只能通过科学的过程控制和完工后的仪器检测来确认。因而，对作业人员的操作熟练程度、工艺水平都有较高的要求。　　　　一、施工工艺　　钻孔灌注桩施工按工艺分为成孔及清孔、钢筋笼制作及安装、混凝土搅拌及浇注三大工序。　　1.成孔　　护筒下设：护筒内径大于钻头200ram以上，长度不小于，埋设时应高出地

2、面100～200mm，护筒中心与桩位误差小于50mm。钻头中心与桩位中心误差不大于10mm。　　护壁泥浆：塑性指数大于17、含砂量小于4%、比重～、粘度22～25s。　　2.钻孔　　在强、弱风化岩层分界面上钻进时，要增加取渣次数，并及时翻浆排渣，并取净取渣筒内渣样，保证每次取渣筒内取出的渣样都是新鲜岩样。在岩层中钻进每隔一段时间，把钻锤提起检查钻锤锤牙的磨损程度和加宽钻锤直径，直径每减小2cm应补焊到设计直径，磨损程度过大可能导致孔内缩颈过大，严重的可能卡钻。在弱风化岩层中钻进，适当降低泥浆指标，并每隔一段时间改变冲程高度，以免出现梅花桩。　　3.清孔　　钻孔垂直度小于l%，孔

3、径士50ram。使用十字尺、简易测斜器进行测量。　　孔底沉渣不大于50ram，孔深允许偏差+300mm，使用测锤、简易沉渣测量器、钢尺进行测量。　　孔底500mm以内泥浆比重小于；泥浆含砂率小于8%；泥浆粘度18～28s。使用泥浆比重计、含砂量测量计、漏斗式粘度计检测。　　4.钢筋笼制作与安装　　桩侧混凝土保护层垫块，常用的有3种形式：①用短钢筋为轴的预制混凝土滚轮状垫块，滚轮半径为垫层厚度，钢筋轴焊接在钢筋笼的主筋上；②用弯起的扁钢焊接在钢筋笼上；③混凝土弧形垫块。从防锈出发，形式①、③更符合混凝土保护层的要求。　　钢筋笼下端宜焊加劲环、主筋不宜伸出，防止被导管钩住。较大直径

4、的桩，钢筋笼下端主筋可向内弯起，以防止安装过程中钢筋笼碰坏钻孔壁，但其内径应大于导管接头处外径100mm以上。　　钢筋笼安放时应对准孔位，尽量减少碰撞孔壁。钢筋笼安放至设计标高位置后，应立即用卡环将钢筋笼固定在钢轨上，防止上浮。　　5.水下混凝土灌注　　混凝土灌注前，再次检查孔底沉淀厚度，如不符合规范要求，再次进行清理，大桥桩基均进行二次清孔，导管提前进行试压，在孔外试拼导管，一端用螺栓将加胶垫的钢板连接在法兰盘上，一端连接输风管接头，先灌入70%的水，然后再输入的风压，灌动导管数次，经过l5min后不漏水为合格。导管内径30cm，螺丝扣连接，底节长4m，其余节段为lm、2m，

5、接头处设法兰盘，以防提升导管时钢筋笼挂起，导管下放的长度距孔底。　　混凝土灌注时，严格按照施工配合比进行。初次拌制砂浆，其稠度和规格与混凝土相同，储料斗的容量可使首批灌注下去的混凝上能满足导管初次埋深1m以上。灌注过程中。导管在任何时候都保持埋深大于2m但小于6m。为保证质量及灌注顺利进行，混凝土坍落度控制在l80～220mm，水下混凝上应连续灌注，在灌注过程中应设专人经常测量混凝土面高度，做好记录，以算出导管埋入深度，导管埋入混凝土深度不得小于2m，最大不得超过6m。每根桩灌注时间应尽量控制在8h内，防止导管范围内混凝土失去流动性，提升导管困难。　　　　二、施工过程中的质量问

6、题　　1.钻孔过程中的质量问题　　偏孔。偏斜孔钻机安装时，支撑不好、桩孔地质构造不均匀等因素导致出现偏孔。　　a.因钻机倾斜造成的应先移开钻机，检查钻孔壁情况，如果钻孔壁比较稳定，则应加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，而后，重新安装钻机恢复施工。　　b.如果是地质构造不均匀引起的偏孔，先分析清楚岩层的走向，尔后采用适当的回填材料将钻孔回填至计算确定的高程处，静置一段时间后恢复施工。　　卡钻。钻孔经过岩层分界面时相邻岩层强度差别较大、操作中未及时根据地质情况调整钻头的行程等原因引起“卡钻”现象。针对发生“卡钻”的原因采取相应的方法处理：　　a.由于“探头石”引起的卡钻现象

7、，可以适当往下放钻头，而后，强力快速往上提，使“探头石”受瞬间冲击缩回，从而顺利提起钻头。　　b.因钻头穿过岩层突变处导致的卡钻，优先采用水下爆破的方法进行处理。在整体岩层中此方法容易奏效，砂土地层中不宜采取此方法处理。　　缩孔。缩孔是在饱和性粘土、淤泥质黏土，特别是IL>处于流塑性状态的土层中出现的特有现象，其原因是此类地层含水高、塑性大，钻头经过后钻孔壁回缩，从而导致钻孔的直径小于设计的桩直径。针对发生缩孔的原因，采取块、卵石土回填，而后用重量较大的冲击钻冲击，挤紧钻孔孔壁的办法处理；或