钻孔灌注桩施工工艺

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1、一、施工工艺　　首先，根据工程要求制定钻孔灌注桩施工工艺。制定出单桩施工工艺流程，通常单桩施工工艺流程图如下：　　　　　　　　钻孔桩施工工艺注流程图 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　二、主要工序施工方法 　　钻机就位、造浆：精确放桩，钻机正确就位后，利用造孔埋设钢护筒，向钢护筒内投入适量粘土进行孔内造浆。钻机定位底座平整稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。　　钻孔：采用冲击钻冲孔，设泥浆池作泥浆循环，抽碴筒抽碴，用罐车运走泥浆和沉碴，以免对环境造成污染。钻孔过程中经常检查孔径、孔深、垂直度，达到设计标高，终孔检查合格后，停钻进行清孔。　　清孔：采用大泵量循环换浆清孔方

2、法，压入符合规定指标的泥浆，把孔内比重大的泥浆换出，使孔内泥浆符合施工规范要求。　　吊放钢筋笼：采用钻机钻架配合，将钢筋笼吊装。　　安装导管：导管用直径250mm的钢管，壁厚4mm，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。采用汽吊、钻机配合，分节吊装的办法进行。导管使用前先进行试拼、试压，以防漏水，并自下而上标示尺度和编号。　　射风翻浆：灌注水下砼前，用高压风冲射孔底，翻动沉碴，保证孔底沉碴达到设计及施工规范要求。　　水下混凝土灌注：采用垂直导管法灌注桩基水下砼。浇注时，注意灌入的首批混凝土数量及随浇随拔导管过程中，确保导管下口埋入混凝土深度符合施工规范要求，混凝土的浇注

3、面逐渐上升，直至高于设计标高1m以上。　　三、钻孔桩施工技术措施　　测定桩位：根据控制桩位用全站仪测量定出桩的准确位置。　　导管安装：接头处采用橡胶圈进行密封防水。导管使用前先进行试拼，试压。　　钻机定位：钻机中心对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。　　埋设护筒：钢护筒用厚度为6mm钢板焊成制成，内径较钻头大40cm，护筒顶端留有高400mm宽200mm的出浆口，护筒顶面比原地面高0.3m左右。放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或位移。　　钻孔：采用泥浆护壁，当孔内泥浆含碴量增大，钻进速度减慢，

4、及时进行抽碴。如果岩石面倾斜或高低不平，产生偏孔时，回填片石和粘土，低锤快打。钻进过程中在岩层变化处取样，判明土层，编录作出柱状图，随地层变化及时调整钻进速度并选择适当钻头和控制泥浆相对密度，泥浆相对密度符合规范要求；钻孔过程中经常检查孔径、孔深。　　清孔：采用大泵量循环换浆清孔方法，以中速压入符合规定指标的泥浆，把孔内比重大的泥浆换出，使含砂率逐步减小，直至稳定状态为止。换浆时间一般为4～6h，最终泥浆比重应符合规范要求。　　吊放钢筋笼：吊放钢筋笼用钻架配合。钢筋笼采用分节吊装的办法进行，上下两节钢筋笼进行焊接时，轴线必须位于同一竖直线上。焊完吊入后校正轴线垂直度，勿使扭转变形。钢

5、筋笼的堆放、运输和吊装过程中严格遵守技术规程，并设置与主筋焊接牢固的加强箍，避免产生变形。进行钢筋笼的吊放及接长时，注意不碰撞孔壁。尽量缩短成孔后到浇筑混凝土的间隔时间。采取固定措施，防止钢筋笼上浮，并在浇注混凝土的初期放慢速度，减少混凝土上升对钢筋笼产生的上浮力，待导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇筑。　　导管插入：导管用直径250mm的钢管，壁厚4mm，每节长2.0～2.5m，底节长4.0m，配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前先进行试拼，试压，不得漏水，并自下而上标示尺度和编号。混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗

6、，并随即卸入导管直接浇注。　　射风翻浆：灌注水下砼前，用高压风冲射孔底，翻动沉碴。在清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底又会产生沉碴，安放钢筋笼及导管就位后，用高压风冲射孔底3～5min，翻动沉淀物。方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用空压机将风压入导管内，再从孔底沿着导管外翻动沉碴，之后立即进行浇注水下混凝土工作。　　水下混凝土灌注：混凝土车运送至现场，采用垂直导管法浇注桩基砼。混凝土配合比严格按照有关水下混凝土的规范配制，并经常测试坍落度，防止导管堵塞。　　四、岩溶地带钻孔桩施工技术措施　　司钻人员熟悉设计图纸，掌握详细的地质钻探资

7、料，根据不同的岩层采取相应的钻孔冲程。针对不同的孔桩地质，采取相应的钻孔方法，每根孔桩编制详细的钻孔工艺作业指导书。　　快钻至溶洞时，控制进尺，低尺钻进，轻捶慢打，防止打穿溶洞时卡钻，并加强泥浆质量和比重的控制。　　当遇岩面倾斜较大时，钻头易偏移，造成偏孔或塌孔，这时，回填坚硬片石与粘土，以低冲程反复冲砸，使孔底出现一个平台后再转入正常冲孔。钻孔过程中，始终要保持孔内泥浆水头高于孔外，以起到护壁固壁作用，防止塌孔。钻孔宜一次完成，不中途停钻以避免塌孔，若塌