冲压模具课程设计,,,,倒装复合模!

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1、l目录一、零件设计2二、冲裁件的工艺分析3三、确定冲裁工艺方案4四、模具结构形式的选择54.1模具的类型的选择54.2送料与定位方式54.3卸料与出件装置54.4.模架类型及精度5五、冲压工艺计算：65.1．排样设计及计算65.2．冲压力计算和初选压力机65.3．压力中心的计算75.4．计算凸凹模刃口尺寸7六、主要零部件设计86.1．凹模的设计86.2．卸料装置的设计86.3．凸模固定板的设计96.4．垫板设计96.5．凸模的设计96.6．凸凹模设计9七、模架以及其他零部件的选用10八、校核模具闭合高度及压力机有关参数24九、设计并绘制模具总

2、装图及主要成形零件图十、冲压工艺过程卡l一、零件设计零件简图：如图1.1所示成产批量：10万件材料：10钢材料厚度：2mm图1.1零件简图l二、冲压件的工艺分析2.1、结构分析该零件形状简单、对称，冲裁凸出的部分B=4mm≥1.5t=3mm(t为材料厚度)。2.2、材料分析材料为10号钢，其主要性能为：σs=205Mpa，σb=386Mpa，延伸率δ=31%，断面收缩率为55%，塑性良好，适合于进行冲压2.3、精度分析由【1】表2.3查出，用一般精度的模具时，冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT11，由【10】表9.1差查得，冲裁件孔尺寸偏差

3、为0.13mm，外形尺寸公差为0.16mm，将以上精度与工件简图所标注的尺寸公差相比较，可认为该工件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。其他尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求。l三、确定冲裁工艺方案该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序,可采用的冲裁方案有单工序冲裁,复合冲裁和级进冲裁三种.零件属于大批量生产,因此采用单工序须要模具数量较多,生产率低,所用费用也高,不合理;如果采用级进模，需要较多的工位数，必须解决板料的准确定位问题；采用倒装复合模可以一次冲压成形，结构较为简单，卸件可靠，操作方便。根据以上分析，该零件比较适宜采用倒

4、装复合冲裁工艺方案。l四、模具结构形式的选择4.1模具的类型的选择根据零件的冲裁工艺方案,采用倒装式复合模。4.2送料与定位方式零件属于大批量生产，采用自动送料方式。采用固定导料销和固定挡料销导料销如图4.1所示图4.1导料销4.3卸料和出件装置根据要求采用弹性卸料装置；冲压件采用刚性推件装置推出，直接利用压力机的打杆装置进行推件，工作可靠，冲孔废料直接从凸凹模向下推出的出件方式。推件块如图4.2所示l图4.2推件块4.4.模架类型及精度由于该冲裁零件的尺寸较小，冲裁间隙较小，采用导向平稳的中间导柱模架,考虑零件精度要求不是很高，冲裁间隙较小

5、，因此采用Ⅰ级模架精度。l五、冲压工艺计算：5.1、排样设计及计算：该零件尺寸较小，结构对称，采用直排的排样方案，如图5.1所示图5.1排样图由【1】附表2查得排样搭边a=1.2mm侧搭边a1=1.5mm由CAD算得冲压件毛坯面积A=600mm2条料宽度B=（42+2x1.5）mm=45mm步距：h=（34+1.2）mm=35.2mm一个步距内的材料利用率η为：η=x100%=x100%=38%5．2．冲压力计算和初选压力机该模具采用弹性卸料和下出料方式5.2.1、落料力F1=L1tδb=120mmx2mmx420MPa=100.8x103N

6、l5.2.2、冲孔力F2=L2tδb=66mmx2mmx420MPa=55.4x103N5.2.3、落料时的卸料力由【2】表5.10得K卸=0.045F卸=K卸xF1=0.045x100.8x103=4.54x103N5.2.4、冲孔时的推件力由【2】表5.10得K推=0.055取同时梗塞在凹模内的废料数为3F推=nK推F2=3x0.55x55.4x103=9.14x103N5.2.5、冲床的总压力为F总=F1+F2+F推+F卸=(100.8+55.4+4.54+9.14）x103N=170KN5.2.6、选用压力机根据总冲压力为170KN，

7、采用开式双柱可倾压力机，考虑到压力机的使用安全，总冲压力一般不应超过压力机额定吨位的80%，由【1】表7.10初选JH23-25开式双柱可倾压力机公称压力：250KN滑块行程：65mm最大闭合高度:270mm滑块中心线到床身距离：200mm工作台尺寸：370mmx560mm垫板厚度：50mm模柄孔尺寸：Φ40mmx60mm5.3．压力中心的计算由于零件结构对称，所以压力中心在孔的中心，即模柄轴线通过压力中心。5.4计算凸、凹模刃口尺寸5.4.1、对于冲孔Φ21mm由【8】表2.13查得间隙值Zmin=0.246mmZmax=0.360mm由【

8、8】表2.18查得凸、凹模制造公差δp=0.020mmδd=0.025mmZmax-Zmin=0.360-0.246=0.114mmlδp+δd=0.020+0.0