我国压铸模制造技术水平

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1、我国压铸模制造技术水平-压铸模具放电加工新工艺进入21世纪，我国压铸模设计、制造的技术水平有很大提高，当今国外模具先进加工设备，使用的软件、放电加工工艺及检测设备不少企业已引进和应用，虽然数量还不是很多，但已成为各个模具企业的主要加工设备和手段。在生产形式上，传统作坊加工方式与国外先进国家的加工方法并存。我国生产的压铸模与国外产品相比，价格低，一般约为国外同类模具的1/2～1/5；周期短，如摩托车曲轴箱压铸模，国外一般在4个月能交付使用，而国内则为２～４个月；模具寿命与国外有差距，国内不同厂家的水平也参差不齐，中型复杂

2、的模具，国外往往在10～15万模次，国内做得好些的企业普遍在8～12万模次，个别差的还停留在2～3万模次；国产模具主要问题还在于品质稳定性差，外观质量不讲究，尺寸精度不高，使用时故障率高，返修多，制约了压铸生产率的提高。面对取得的辉煌成绩和荣誉，我们选择了自主创新，不断发展，研发和制造出系列超精密电火花机床，系列中大型精密电火花机床，此两项技术产品达到了国际同行先进水平，为我们的客户增加了直接的经济效益，改变了国内高端精密电火花机床依赖进口的市场格局(1)CAD/CAE/CAM技术的应用。放电加工工艺CAD/CAE/C

3、AM是一种新兴的综合性计算机应用技术。它以计算机作为主要技术手段，处理各种数字信息与图形信息，辅助完成产品设计、分析模拟、评价与制造的各项活动。它的应用，是实现模具“高精度、质量好、周期短”的最好手段之一。目前，在压铸模制造企业中,CAD/CAM应用普遍，CAD的应用初期阶段，只有个别经济实力较强的企业引进国外CAE软件，但使用得好的不多。一汽铸造有限公司铸造模具厂制造的“中间壳体——变速箱”模具，设计过程中利用自有的CAE软件分析流道、热场，广州市型腔模具制造公司今年研发的电梯梯级模具，与国外专家共同采用CAE技术，

4、优化设计方案，改变以往的流道位置与方向，收到较理想的效果。重庆渝江新高模具公司建立了CAD/CAE/CAM计算机网络，全程实现无图纸生产，起点较高。企业使用的软件主要都是国外软件：如美国PTC公司的Pro/E；美国EDS公司的UG；美国CNC公司的MasterCAM；以色列的Cimatron以及德国MAGMA公司的MAGMASOFT等压铸模专用软件。此外国内一些高等院校如清华大学、华中理工大学、华北工业学院、上海交通大学等对压铸模软件进行开发和研究。例如太原机械学院的系统软件，由四部分组成：操作系统、图形软件、数据库和

5、应用程序，具有一定的应用性；华南理工大学和东南大学联合开发的“压铸工艺参数及缺陷判断的专家系统”，具有一定的综合优化作用；哈尔滨科学技术大学提出的“压铸模CAD系统”，华中科技大学对压铸模CAD/CAM系统的研究足有十年，取得了较好的效果。（2）放电加工工艺企业的装备及数控加工、电加工。全面采用数控加工技术，在模具型腔、型芯加工过程中以数控铣削加工、电加工技术代替传统金属切削手段。加工的高精度、高效率主要体现在铣削加工精度可达±（0.02～0.05）mm，加工效率与普通加工相比可提高5～10倍，并可获得小于10μm的表

6、面粗糙度值。特别是高速加工中心的应用，使精度、表面质量、效率大大提高，而且加工范围也可以扩大，一般数控铣难以加工的小R及小筋也可以加工。电加工应用很普及。多数企业采用粗加工后淬火，淬硬后精加工的工艺路线，从而解决了热处理变形导致尺寸偏差的问题。电极材料除部分企业采用石墨外，普遍还采用紫铜，但石墨电极的推广和应用越来越得到关注，极个别企业还引进专用的高速石墨加工中心，快速、优质制造石墨电极。国外普遍采用的精密快速定位夹具，国内企业还极少使用。(3)材料热处理及表面处理。放电加工工艺真空淬火的优越性越来越明显并逐渐被企业接

7、受，淬火好坏是直接影响压铸模寿命的主要的因素之一。尤其是采用气淬、高压、真空淬火工艺，热处理过程没有氧化，脱碳、变形量少，辅以计算机控制，工艺稳定，淬火质量可靠。20世纪90年代，真空炉多为引进，目前国内有多家企业生产，质量较好，压力可达(５～10)Pa，近期模具行业多选用国产真空炉。不少国内企业热处理工序走专业化协作道路，由专业的热处理厂负责淬火及表面处理。北仑地区成立了热处理中心（厂），广东佛山市、深圳市、四川重庆等地也建成多家热处理加工厂，由专业厂负责压铸模的型芯和型腔热处理工作。此外，国外钢材供应商则提供钢材及

8、热处理一条龙服务。型芯、型腔、浇口套、分流块（锥）渗氮处理应用普遍。型芯渗硼、氮化钛及深冷处理偶有进行。(4)压铸模选用热模钢方面。压铸模使用的热模钢以4Cr5MoSiV1(H13类)代替3Cr2W8V，钢材的冶炼采用电渣重熔或精炼甚至真空冶炼，要求高纯度，少杂质，机械综合性能好，耐高温，从而延长模具使用寿命。中、大型复杂的模具多