机械制造工艺学习题集

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1、机械制造工艺学典型习题集一、概念题1.工艺系统:由机床、刀具、夹具、工件组成的完整系统。2.工位:工件在机床上占据的每一个加工位置。3.表面质量:工件表面加工后，其几何形状特性和表面的物理机械性能的变化。4.加工精度:工件加工后的几何参数与理想零件相符合的程度。生产过程：指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程。机械加工工艺过程：指采用金属切削工具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状尺寸，表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。工序：一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。安装：如

2、果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装。工位：在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变得情况下所完成的工位内容。走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步。生产纲领：在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。生产批量：指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。工件装夹(安装)：即定位和加紧。工件定位：采取一定的约束措施来限制自由度，通常可用约束点群来描述，而且一个自由度只

3、需要一个约束点来限制。六点定位原则：采用六个按一定规则布置的约束点来限制工件的六个自由度，实现完全定位。完全定位：限制六个自由度。不完全定位：仅限制1~5个自由度。过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点所限制，称为过定位，或重复定位，也称之为定位干涉。欠定位：在加工时根据被加工面的尺寸，形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足。基准：可分为设计基准和工艺基准。定位：指确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置的过程。机械加工精度：指零件加工后的实际几何参数，与理想几何参数的符合程度。机械加工误差：指加工后零

4、件的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。误差敏感方向：对加工精度影响最大的那个方向。试切法：通过试切——测量加工尺寸——调整刀具位置——试切的反复过程来获得距离尺寸精度调整法：在成批，大量生产中，广泛采用试切法预先调整好刀具对工件的相对位置，并在一批零件的加工过程中采用保持这种相对位置不变来获得所需要的零件尺寸。机械加工工艺规程：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行，认真贯彻的纪律性文件。加工经济精度：指在正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。第24页共24页机械制造工艺学典型

5、习题集工序集中：使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件安装次数也相应减少。工序分散：将工艺路线中的工步内容分散，在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长套件：在一个基准零件上，装上一个或若干个零件构成的。组件：在一个基准零件上，装上若干套件及零件构成的。部件：在一个基准零件上，装上若干组件，套件和零件构成的。总装：把零件和部件装配成最终产品的过程。完全互换装配法：在全部产品中，装配时各组成不需挑选或改变其大小位置，装配后即能达到装配精度的要求。选择装配法：将尺寸链中组成环的公差放大到

6、经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度的要求。修配装配法：是将尺寸链中各组成环按经济加工精度制造。装配时，通过改变尺寸链中某一预先确定的组成环尺寸的方法来保证装配精度。调整装配法：在装配时，用改变产品中可调整零件的相对位置或选用合适的调整件以达到装配精度的方法。定位误差：由于工件在夹具上定位不准确而引起的误差。基准位置误差：由于工件的定位表面或夹具上的定位元件制作不准确引起的定位误差。基准不重合误差：由于工件的工序基准与定位基准不重合而引起的定位误差。二、填空获得形状精度的方法有_轨迹法_、成形法、_展成法_。主轴

7、回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。表面残余_拉_（拉或压）应力会加剧疲劳裂纹的扩展。车削加工时，进给量增加会使表面粗糙度_变大_。切削液的作用有冷却、_润滑__、清洗及防锈等作用。磨削加工的实质是磨粒对工件进行_刻划_、__滑擦（摩擦抛光）和切削三种作用的综合过程。产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的标准化、通用化和系列化。尺寸链的特征是_关联性和_封闭性_。零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。机械加工工艺规程实际上就是指规定零件

8、机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。零件的几何精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。加工经济精度是指在正常加工条件下（采