推进工位制节拍化生产，探索精益管理新蹊径

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1、工位制节拍化生产建设宣传稿2016年3月29日，以精益管理一期项目启动为契机，公司揭开了精益历史征程上新的篇章。公司明确以精益生产为核心，逐步实现从精益生产向精益管理的拓展，并形成以“效益”、“效率”、“节约”和“消除浪费”为内涵的精益企业文化，助推公司“创新变革、转型发展”迈上新的台阶！公司以电机车间为试点，打造动机车产品工位制节拍化生产线，打造“运转”且“清晰”的生产现场（Field）；塑造“联动”且“流动”的生产形态（Form）；形成“标准”且“可改善”的生产系统（System）。构建形成了具有永济特色的工位制节拍化FFS模型。一、优化流线式生产线布局建设，清晰线体节拍和工位

2、，形成标准工位管理：对电机车间动车线进行优化。通过作业写实、作业分割、作业改善、生产线作业平衡等一系列工具的应用，重新划分标准工位及作业内容的确定，建立主线7个，辅线4个标准工位管理模式。确定工位的标准作业内容、作业顺序、工位物料BOM、工位工装器具、人员配置并确定工位现场，形成“运转”且“清晰”的生产现场。二、构建“层别”与“周期别”的三级拉动式计划体系，强化现场异常响应与分析机制：生产制造部制定交付节点计划，明确动车电机交付节点及数量、品种；车间制定3+3日别滚动计划，明确完成的动车电机的数量，明确每日物料需求；各工位严格按照节拍时间和作业顺序计划进行日生产。修订异常管理制度，

3、完善生产异常管理，对生产异常进行记录、统计和分析，现场拉动验证计划、物料、工艺、生产方案。塑造“联动”且“流动”的生产形态。三、现场七大任务管理落地，形成全面对接现场的管理态势车间从现场实际出发，本着工位方便合理的原则，对现场进行全面整顿，定置率达到95%，提升现场5S与目视化效果，打造了5S目视化的样板示范车间。同时实施产线的设备自主保全并完善TPM管理；优化仓储管理，构建联动的物料计划，实现JIT的物料套餐式配送；强化工位质量管理，加强实操作业过程管控的标准化、操作要领的精细化；实施工位人员的阶梯式技能培训，不断形成“三三制”技能水平的构建；通过七大任务的工位式搭建，形成“标准

4、”且“可改善”的生产系统。四、在工位制节拍化生产模式的构建中，精益人才的培养是精益建设的根本。12月21日，公司举办了第一届精益内训师试讲评审，精心挑选了对精益理解深刻，具有精益发展创新思维的12名人员作为首批精益内训师。实施精益内训师培育，打造精益人才，逐渐形成精益专家队伍的人才管理战略。一批又一批的精益人将承担起公司精益布道的重任，创建公司浓浓的精益文化氛围。创造价值的地方是现场，现场连着市场。2017年，公司将在工位制节拍化建设的基础上构建全价值链精益系统，导入标准化、模块化设计理念、通过模拟线建设促进工位制节拍化生产线的柔性顺畅生产，实现质量、成本、交期的全面提升。雄关漫道

5、真如铁，而今迈步从头越。永济公司全体精益人怀揣尽善尽美的精益理想将不断为之奋进。