故障案例分析01718

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1、靖边压气站压缩机组故障案例分析　案例一：压缩机组因振动过高产生的故障靖边压气站三台压缩机组均为往复式压缩机，往复式压缩机存在往复惯性力产生的机械振动和压缩气体产生的气流脉动，导致机组振动。如果压缩机各管区内的气流脉动频率和管道各区域的固有频率与压缩机的工作频率（转速）处在共振范围内，将产生共振现象，使机组振动大影响机组的安全运行。以下为几例因机组振动引发的故障：故障一：C＃压缩机组仪表气进气管压力表接头处断裂1、基本情况2004年11月7日22：00，正在值班的人员听见现场产生大的气流声，判断压缩机房发生天然气泄漏，在无法判断泄漏点时及时关闭工艺区进站球阀、关

2、闭燃料气总供气阀，使机组停机，同时打开机房门窗保持通风状态，检查泄漏点。2、原因分析停机后经现场检查发现为C#机组燃料气总管引出的仪表气压力表引压管弯头处断掉，机组燃料气在此处大量泄漏。因压力表引压管管径较细且无支撑，压力表选取150mm，机组在运行时产生的振动使弯管处形成应力疲劳导致引压管弯头处发生裂管及断管现象。3、处理结果因仪表气的压力相对比较稳定，临时处理拆卸压力表，用丝堵封堵取压口运行机组。4、经验总结通过此次故障的发生及事后的经验总结：1）、在发生气体大量泄漏时及时关闭工艺区进站球阀、关闭燃料气、工艺气阀门，使机组停机，同时打开机房门窗保持通风状态

3、，检查泄漏点，故障处理的果断及时。2）值班人员在无法确定具体泄漏点时，可通过值班室工控机燃料气及工艺气流量的变化判断哪个机组哪个系统泄漏量的大小，通过可燃气体报警仪数值的变化大小判断可燃气体浓度及哪台机组哪个部位泄漏。根据确定的泄漏系统、泄漏量及可燃气体浓度采取可行的处理措施。5、预防措施1）机组上燃料气、启动气、供油管线一般较细且弯管较多，应对这些管线振动较大的位置给予固定的支撑，同时能尽量减少弯管的路径。例行检查要认真到位；2）工控机上机组燃料气、工艺气流量参数应设置高低限报警；3）对机组可燃气体报警仪的安装高度进行调整，增高机组侧边可燃气体报警仪安装高度

4、到2m，降低机房顶板可燃气体报警仪安装高度到4m；4）更换仪表气压力表为50mm；5）编制场站天然气泄漏紧急处理预案，并组织全站员工认真学习领会。故障二：A＃压缩机组发动机动力缸供油管断裂1、基本情况2005年1月16日0：44，值班人员刚对压缩机组进行巡检完毕后过三十分钟，工控机显示A＃压缩机组发动机油压低报警停机。值班人员立即赶赴现场，发现A＃机组发动机从机座到上部排烟管到处溅满润滑油，根本无法发现润滑油究竟从何处喷出。显然，由于润滑油的大量泄漏造成油压低停机。值班人员马上联系其他人员，一同擦净机身上的油，并用打预润滑的方式，按油加热按钮，使油在油路中进行

5、较低压力的循环。通过打预润滑发现润滑油从发动机1＃动力缸进油支管处喷出，擦干表面的油后发现发动机1＃动力缸进油支管断裂，其主要断裂部位为进缸油管卡套连接处。2、　原因分析发动机动力缸供油管由总管分支到各进油支管，总管共四个支架，使总管固定于发动机气缸侧。因机组长期振动导致支架与气缸连接处应力疲劳断裂，促使进1＃缸油管卡套连接处形成应力疲劳断裂，导致润滑油管振断润滑油泄漏。3、处理结果油管振断后，由于无备件更换，故使用原管割去断裂的小段重新连接，总管用支架重新固定，清理油污后启机运行恢复正常输气。4、故障经验总结值班人员在定时巡检时未发现油管支架出现断裂、振动大

6、现状，导致润滑油管振断润滑油泄漏，所以值班人员在平时巡检过程中应对各管线的振动情况特别重视。5、预防措施1）例行检查要认真到位，要注意各管线的振动的大小变化；2）要求定期紧固的各支架的连接螺栓；3）对机组进行调速时要兼顾各管线的振动量大小。4）增设机房电视监控设备（由于机房无固定值班处或无监控设备，值班人员只能通过加大巡检密度来杜绝一切故障的发生，但在中间无人监控的区间内若出现问题，则会使故障扩大化，从而延误最好的抢修时机）。5）机组备件考虑管线、接头备件，另外，因机组的振动过大导致的故障还有2003年12月22日出现的C#压缩机组进气阀仪表管线接口断裂，进气

7、安全阀法兰根部焊缝漏气，2004年冬运出现的C#压缩机组中冷水出水管焊缝处渗水；主水冷却翅管与进出水端连接处渗水现象等等。这些现象的产生总体上都为机组振动过高而引发的焊缝裂缝，导致泄漏出现。机组总体振动过高带来的危害及预防措施：机组在运行期间产生一定的振动在所难免，但我们要保证机组的振动控制在一定范围之内。靖边站三台机组在2003年冬季运行期间，在控制柜显示压缩机及发动机振动量在0.1－0.2in/s之间，但在2004年冬运期间机组振动量明显加大，最高达到0.4in/s，且在不同转速下振动量不同，尤其压缩机两气缸振动在一定转速下振动大且振动量不一致，由振动所引

8、起的机组安全隐患问题更应引起我们的重视