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1、船舶甲板、内底板、舱壁、围壁局部/大面积割换通用工艺方案(Rev.5.0)PM0502-03(4/4)船舶甲板、内底板、舱壁、围壁局部/大面积割换通用工艺方案1.目的控制施工中影响工程质量的各主要因素,保证工程质量。2.工艺方案2.1备料要求所换板材的化学成份及机械性能不低于旧板材质与旧板相符,新板的厚度原则上不必大于原设计要求不低于旧板的原始厚度。必要时应征得船东/验船师的认可。2.2旧板割除2.2.1甲板、内底板、舱壁、围壁大面积割换时的变形控制a.按工艺要求分期、分批割换,并采取相应的加强措施,以防止船体变形,必要时应取得船东/验船师的认可。b.与上述板材相连的骨架,如割换量
2、较大数量较多，同时割去的骨架数量不可太多，应按照割两根留一根的工艺原则间断割除，必要时须增设临时支撑加强。2.2.2割换板缝的位置界定及切割注意事项a.割换板的切割线应尽量开在原板缝处。b.对接缝之间的平行距离应不小于100mm,并且应避免夹角相交。板的对接缝与最邻近的板与构件的角接缝之间的距离不得小于50mm。c.对于非"十"字或"T"字形的板缝夹角,应开成圆角。圆弧半径要求大于原板厚的10倍,且须大于100mm。d.切割前,应先划出切割线。并清除切割线两边的铁锈、油污和其它脏物,以免影响切割效率及质量。e.旧板缝在"十"字或"T"字形处须延长割开,割开长度应大于150mm。f.
3、旧板切割后,开口边缘变形处须进行火工矫正,使其平整。2.3新板下料/加工2.3.1如船东/验船师要求,钢板于下料之前应喷砂,并涂防锈底漆。2.3.2下料须按下料草图进行，下料草图由帮领班绘制。下料尺寸应根据实际情况留有装配余量。2.3.3船舶甲板、内底板、舱壁、围壁局部/大面积割换通用工艺方案(Rev.5.0)PM0502-03(4/4)若割换处的甲板有舷弧、梁拱或舱壁、围壁有折角,应冷加工成形,必要时,配合使用水火弯板工艺。2.4新板吊装2.4.1对于甲板、内底板、纵舱壁(含上、下边舱斜坡板等)的割换,排板时,应尽量使其轧制方向与船体的纵向一致。2.4.2装配时的对接缝间隙应不大
4、于5mm，角接缝间隙一般不大于3mm。二氧化碳焊接焊缝间隙应不大于8mm。2.4.3板材对接缝须按工艺要求开坡口,其坡口形式可按CB*3190选取。若采用其它坡口形式,须事先征求验船师/船东的意见。当板厚差大于4mm时,还应在较厚板上开过渡边，其长度为板厚差4倍以上。注:甲板、内底板的板材对接坡口一般开在下面,围壁板材的对接坡口一般开在内侧,以方便必要时碳刨作业。2.5施焊要求2.5.1焊条选择/保管a.所用焊条的级别,应与板材级别相适应。b.当被焊接的两板级别不同时,除了结构不连续处或应力集中区域之外,一般可选用与较低级别的板材相适应的焊条。c.甲板、内底板、舱壁及围壁的割换,如
5、遇到以下焊缝应选用碱性低氢焊条,并配置合适焊机。a).船体大合拢时的环形对接缝及桁材对接缝；b).承受强大载荷的舾装件以及承受高应力的零部件。d.焊条应妥善保管，不使其受潮；使用前按要求烘干，并用保温筒保温，随取随用；所使用保温筒必须通电良好。2.5.2施焊前须将坡口及其邻近区域清理干净，必要时砂轮打磨坡口内清洁打磨并清理干净。2.5.3施焊顺序a.施焊时应先焊接不致对其他焊缝形成刚性约束的焊缝。每条焊缝焊接时,应保持其一端可自由收缩。对较长的焊缝应尽可能从焊缝中间向两端对称施焊。b.外板与内部构件之间的焊接,应采用原船的焊接形式,或参照最新版本《钢质海船入级与建造规范》的有关规定
6、选取。板材及骨架焊接时,应对称焊接,按"先纵后横"的焊接顺序施焊。构件中同时存在对接缝和角接缝时,应先焊对接缝,后焊角接缝。c.当板材厚度≥6mm时,必须有封底焊。正面焊完后,反面碳刨清根,检验合格后进行封底焊。船舶甲板、内底板、舱壁、围壁局部/大面积割换通用工艺方案(Rev.5.0)PM0502-03(4/4)d.注意在必要处开过焊孔及包角焊；过焊孔的R必须做样板划线割除。2.6完工验收及试验2.6.1完工后的精度要求a.甲板、内底板修理后的允许偏差(见表1)表1单位:mm序号项目e允许极限说明1强力甲板船舯0.6L区域7.0e—平面度其它10.02强力甲板以下各甲板（含内底板）
7、暴露部分3.0非暴露部分9.03上层建筑及甲板室甲板暴露部分7.0非暴露部分9.0b.舱壁板修理后的允许偏差(见表2)表2单位:mm序号项目允许极度限说明1槽形舱壁A、B±6.0H—舱壁高度C±5.02舱壁板垂直度H/1000且≤10.03舱壁板平面度8.04横舱壁安装位置偏差±5.0理论线位置5纵舱壁安装位置偏差±8.0c.围壁修理后的允许偏差(见表3)表3单位:mm序号项目允许极限说明1纵向围壁安装位置偏差±8.0理论线位置2横向围壁安装位置偏差±8.03围壁垂直
