fmea和控制计划分析

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1、FMEA和控制计划分析FMEA和控制计划分析课程目的FMEA和控制计划分析课程的目的是检查FMEA课程中学习过的关键点，因此STA工程师要知道供应商要按照所希望的内容提交FMEA及信息必须及时提交的时间STA工程师的角色和责任STA工程师的角色是检查供应商的FMEA和提供必要的支持和建议来确保供应商的最终产品以及时的方式满足福特的质量要求对于完全服务的供应商（指有自主设计权的供应商），STA工程师必须检查DFMEA和PFMEA并确保供应商的FMEA是正确的并满足FPDS的时间进度要求对于仅制造/装配的供应商，STA工程

2、师必须及时提供福特的DFMEA给供应商创建PFMEA和控制计划来支持FPDS的时间进度每一个STA工程师必须清楚的理解FMEA流程的细节（和相关连的关系）并期望从供应商处获得这些内容STA工程师通过提供支持和指导驱动供应商FMEA的发展课程安排FPDS—对FMEA的要求设计FMEA相关连的关系过程FMEAAPQP23个元素（初步检查）控制计划FMEA检查清单和检查检查和自我评价FMEA和控制计划分析Section1：FPDS要求FPDS时间进度对于新产品项目，在FPDS中明确了推荐的FMEA进度要求类型开始完成SI-S

3、trategicIntent战略意念ConceptFMEA〈SI〉之前〈SI〉SC-StrategicConfirmation战略确认DesignFMEA〈SI〉〈PA〉PA-ProgramApproval项目批准ProcessFMEA〈SC〉〈PR〉PR-ProductReadiness生产准备FPDS的时间进度是一般的和指导性的，真正的时间进度由项目范围和变更等级决定且依照不同的产品进行变更。另外，FPDS要求项目细节设计和过程FMEA在试验过程中定期的更新维护FMEA何时结束？FMEA是一份活动的文档，当重大的变

4、更在设计、制造或装配过程产生时，必须进行更新。当达到发布/签发产品或过程时FMEA才算结束。记住，可能会要求后续更新。在任何时候FMEA必须反应真实的设计或流程。定期的FMEA检查和更新进度时间表必须设定和执行。当产品设计已发布或项目已签发则表明DFMEA结束当所有的操作都已考虑，所有特殊特性已注明和控制计划已完成则表明PFMEA结束Section2：DesignFMEA以下情况下需要做DFMEA新设计-完成完整的FMEA现有设计新提交或在新环境下使用-根据影响修订现有版本的FMEA及根据新提交或新环境进行变更由于任何

5、原因造成现有设计改变-根据影响修订现有版本的FMEA及根据设计变更进行变更输入边界条件/范围FMEA和控制计划分析相互关系矩阵表（零件之间）P图执行SDS/规章要求检查将这些文档附加到你的FMEA团队DFMEA核心团队必须包括一个适当的工艺工程师确保具有功能交叉-按要求包括科目关键专家（SubjectMatterExpert）确保将所有DFMEA团队的人员列入FMEA表头上相应关连发展边界图发展交互矩阵发展P图设计功能（在FMEA表格的首列列出）在范围内列出所有功能，包括口头的和书面的团队要求功能必须是可测量的、可试验

6、的并包括特殊条件包括所有SDS要求失效模式：对于每一个功能和所有可测量的，使用以下4类思想进行分析没有功能（失效）断断续续的功能部分/过度/随时间降低的功能不需要的功能后果FMEA和控制计划分析零件或分元件下级更高的总成系统车辆顾客政府规章如果后果不符合法规要求或存在危险，应进行清楚的描述重要性使用评分表一个失效模式只有一个评分对于一个失效模式可产生多种不同的影响，分别对不同的影响进行评分，选最高分值保留9和10分表明对顾客存在危险或不满足法规要求分级如果评分是9或10则在分级列中填写YC如果可能，确定并列出一个推荐的

7、行动改变设计来排除这一失效模式如果失效模式不能被排除，分析产生原因产生原因设计不足是导致失效模式的原因列出造成失效模式的所有原因任何失效模式的根本原因（零件特性）必须以YC级别列出考虑以下“设想”作为问题列出按照工程标准制造/装配FMEA和控制计划分析设计存在缺陷可能在加工或装配过程产生不可接受的变化列出5个干扰因素发生频率使用评分表对于罗列的每一个原因，指定一个最可能在整个设计阶段发生的原因的发生率如果表格上有两个分值，取上限（包括任何情况下如无法确定，取上限）在目前状况下不能评估的取10分如果团队有分歧的项，取10

8、分分级如果重要性评分是5~8且发生频率是4~10，则在分级栏注明YS如果可能，确定并列出一个推荐的行动改变设计来排除这一原因或降低发生频率现有设计控制列出已经降低或将会降低该失效模式发生频率或原因的这些预防措施（由Process确定）列出将执行的最能导致或发现这些失效模式或原因的试验或其他的检验方法在设计签发前将完成的现有控制可以