人工挖孔桩技术交底-

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1、人工挖孔桩施工技术交底交底编号：工程名称重庆地铁十号线10106标施工部位人工挖孔桩施工单位中国中铁股份有限公司交底日期交底内容：一、技术交底范围适用于重庆地铁十号线10106标桥梁桩基础挖孔桩施工，在邻近既有道路旁不便于爆破开挖的桩基础。二、施工准备（1）、挖孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。（2）、全线计划安装630KVA变压器1台，500KVA变压器1台，施工高峰期间，备用400KW发电机发电。施工用水综合采用自来水。（3）、现场规划、布置调运装置，确定弃土位置。（4）、平整场地、施测桩位十字线、放样

2、桩孔准确位置。（5）、确保便道畅通，保证机械、材料进场。四、施工工艺图4-1挖孔桩施工工艺流程图141、准备工作埋设护桩采用十字交叉法，在孔口四周设“十”字ø10钢筋或使用水泥钉钉入井口护壁中控制护桩，护桩应坚实牢固。随着挖孔进行一般每3m复核检查一次，并在每次支护护壁模板时，应吊线锤检查，严格按照规范要求控制桩位中心、桩孔直径和垂直度。2、护壁桩孔开挖过程中，对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。开挖和护壁两个工序必须连续交互作

3、业，以使孔壁得到及时的支护，确保不塌孔。护壁采用与桩身砼同强度的混凝土现浇而成（下图）。护壁厚度为：上口15cm，下口10cm，每层护壁之间衔接台阶为5cm。首节护壁混凝土的顶端至少应高出地面30cm以上。护壁混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落度宜为14cm左右，严禁采用人工现场搅拌。14模板不需光滑平整，以利于与桩身混凝土的粘结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。护壁砼的施工，采取自制的钢模板或木模板。钢模板面板的厚度不得小于3mm，木模板必须有足够的刚度。浇

4、注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。浇筑时使用小型插入式振动器进行混凝土振捣。在两层护壁接口处（台阶处）须加强振捣，必要时须人工采用钢钎进行插捣，以保证接口处混凝土浇筑质量。遇到岩层情况较差时，在上一层护壁浇筑时，须在其底部预埋20根60cm长的φ10钢筋，深入上下层砼各30cm，以保证上下层砼衔接良好，确保护壁的整体性。3、施工方法3.1人工挖孔桩开挖时，根据设计尺寸，保证护壁墙

5、厚度，深度至1.2m时，即可立模浇筑首节混凝土护壁，护壁每节高1～1.1m且护壁顶应高于地面30cm做为井口围护，以防止土、石、杂物掉入孔内伤人。（3）混凝土护壁采用内齿式，上下护壁间搭接50cm～75cm。混凝土强度等级C15，并掺入早强剂，以加速混凝土凝结。模板采用木模，不需光滑平整，应注意保持护壁内径最小处不小于设计桩径。护壁混凝土浇捣时应用钢钎仔捣实如有条件尽量采用小型插入式振捣器予以振捣力求把护壁混凝土振捣密实。（4）等到首节混凝土强度超过75%设计强度后，即可拆除模板后继续下挖，一般土层采用镐、锹，

6、遇较坚硬土层则使用风镐、挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。14（5）在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，桩位误差不得超过50mm，倾斜度不超过1%，并做好挖孔记录。（6）垂直运土，浅时可直接用绳提，深时用电动葫芦，桩位较深时用鼓风机和输送管向孔中送入新鲜空气，提土桶或筐上下均用电铃随时联系。桩孔较深时用橡皮电缆的低压灯照明。（7）每挖掘1.2m～1.5m深时，即立模浇筑混凝土护壁，厚度10～15cm。桩孔挖掘与支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。挖孔施

7、工工序按照:挖孔→护壁→挖孔→护壁的程序进行，挖至设计或监理、业主确认的深度。（8）挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水较少时，可用手摇绞车或小卷扬机配合提升，渗水量大时，采用水泵抽排。如涌水量较大时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈及其它有效措施如埋管等。孔内遇岩石确定需要爆破时，采用浅眼爆破法，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支护防止震塌孔壁。桩孔较深时需用电引爆，爆破后应通风排烟，经检查孔内无毒后施工人员方可下孔施工。（9）挖孔深度至岩层强度较高或至设计标高时，无需混凝土护壁，

8、直接连续开挖至设计孔底，以减少岩层的曝露时间。(10)挖孔过程中随时检查桩孔尺寸和平面位置，经常检查孔内气体浓度，当孔深＞10m时或孔内有害气体浓度超过0.3%时，采用机械通风。(11)每作业班组需在交接班时捞出渣样，以便判明地质情况并做好挖孔记录，若与设计资料不符时应及时报监理工程师或设计研究处理措施。3.2人工挖孔桩水钻方法施工3.2.1施工部署（1）施工部署原则：项目实行目标管理