聚合物锂电池软包装材料的瓶颈突破

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1、中国包装包装印刷聚合物锂电池软包装材料的瓶颈突破深圳市夫南银宇科技有限公司　成飞集团公司专利中心刘继福　郭纯武　刘嘉鑫　　摘要：本文分析了聚合物锂离子电池软包装材料所处环境的复杂性和技术指标的苛刻性，描述了技术要求最苛刻，实现难度最大的软包装材料关键技术的结构组成，提出了由外阻层、阻透层和高阻隔层组成多层共挤复合锂电池软包装材料膜片，如何突破被国内行业称为难以攻克的“X100阻隔层”（内层）结构的解决途径。探讨了聚合物锂离子电池电解液18种有机溶剂高挥发性物质溶胀，溶解、吸收软包装材料，严重破坏

2、复合膜层间粘结，将铝箔腐蚀穿，使底层膜与铝箔分离的技术难点的突破方向。　　关键词：聚合物锂离子电池　电池芯软包装材料　多层共挤复合薄膜一、前言离子电池提高了2～3倍，安全上不会产生漏液与　　被誉为二十一世纪绿色化学能源的新一代聚燃烧爆炸，在充放电特性、安全性、工作温度范合物锂离子电池，由于单位能量和容量比一般锂围、循环寿命（大于1000次）和环保性能等方面中国包装2012/751中国包装包装印刷都比一般锂离子电池性能优异，而且在形状上可测，没有标准可寻，国内进行深入研究的厂家微以做到相当于一张卡

3、片厚度（可达0.5毫米）的乎其微。通常意义上的多层共挤出复合薄膜结构薄形化、任意面积化和任意形状化，任何形状造根本无法满足聚合物锂离子电池外包装极其苛刻型设计容量的高比功率、高转换率电池，应用前的要求，整个软包装材料核心技术完全被日本所景非常广泛。由此衍生的产业链发展潜力巨大、垄断，导致一直受制于国外进口，价格居高不前景广阔。根据中国化学与物理电源行业协会提下，这是锂电制造成本很高的一个主要原因。供的资料显示，我国国内的电池年均产量已超过　　目前国际上能大批量生产该软包装材料的只190亿只，年均

4、产值超过40亿美元。随着镉镍电有大日本印刷株式会社（DNP）和昭和电工株式池市场的逐渐萎缩，手机、数码相机和游戏机对会社（Showa）两家公司生产聚合物聚合物锂离电池的需求，以及3G移动电话服务的推出，再加子电池软包装材料，在全世界形成生产和技术垄上手提电脑、数码相机及其他个人数码电子设备断。国内虽有多家企业研发，耗时多年并投入大日渐普及，其市场潜力将更庞大。参加国际电池量资金，但至今未果。展的中科院专家指出，从目前各种锂离子电池的　　国内真正深入该锂离子电池外包装膜研究开性能对比看出，磷酸铁锂

5、电池是目前最适合用于发的厂家有夏门宝龙工业、惠州TCL全能、东莞电动汽车产业化运用的锂离子电池。一旦新能源新能源ATL、顺德精进电子，上海紫江股份公司汽车兴起后，锂离子电池及电池材料市场将出现等，由于投入的资金之大，课题研究的难度之爆发性增长。每年所需的软包装材料价值2～3亿难，近两年的研究成果不多，而且几乎处于停滞元；若能开发成功，每年国内电池领域所消耗的状态。如何彻底解决耐电解液的稳定性这一难题软包装材料将达到30～50亿元。上，国内厂商几乎是束手无策，提不出相应的解二、聚合物锂离子电池市场

6、份额决办法。低于预期的分析　　我国很多科研院所对聚合物锂离子电池软包　　聚合物锂离子电池至1996年实验室开发成功装材料进行了多年的开发研究，仅积累了软包装已近20年，在全球技术成熟并商业化已经有5、材料外层和中间层的部分经验，至今尚未见到相6年时间了，虽然销量在快速增长，但其市场份关产品面世。额不足10，市场价格普遍要高于液态锂电，与　　据资料显示，江苏中金玛泰医药包装有限公液态锂电90的市场份额无法相比，大大低于人司是一家与日本玛泰株式会社合资的中日合资药们的预期。究其原因，主要由于制膜技术

7、、层压品包装企业，2004年起该公司就对聚合物锂离子技术和软包装技术三大技术难题的核心技术目前电池铝塑包装膜进行研发，并成立了专门的研发完全被日本所垄断。前者两项关键技术虽然已被团队，至今尚无可供锂电池生产企业试用的样我国国内企业所突破，但国内能够生产隔膜的企品。去年6月份江苏中金玛泰公司采用100纯日业仍然屈指可数，尤其是与聚合物锂离子电池内本进口的原辅材料进行组合，还是仍未开发出合容物一起形成电芯和装配而成电池的“软包装材格的面市包装材料。料”，有很多指标不能用先进的方法检测出来，　　苏州星

8、辰包装制品有限公司从2007年起，投有些要求只能定性描述，找不到合适的方法检入大量人力物力研发聚合物锂离子包装材料，耗52中国包装2012/7中国包装包装印刷资约3000万元，整体工艺及生产技术仍未获得专使内膜与铝箔分离，进而把铝箔腐蚀穿孔，从而业上的技术突破，包装材料初期技术研发成果未破坏了整个包装。单片电池中间有聚流体铜网和见完成。铝网。电解液及正负电极铝和铜或铝和镍，亦　　由于聚合物锂离子包装材料内层膜高科技高称极耳等是电池芯的内容物，它们与软包装材难度，惠州宝柏包装材料有限公司、厦门宝龙