钻孔工序检验手册

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1、钻孔工序检验手册1.钻孔程序质量控制1.1主板加工完成后，底片编程人员对主板必须作如下检查：1.1.1漏孔、多孔记录于漏孔栏；1.1.2偏孔偏孔与焊盘中心距不大于0.08mm，检查偏孔时，在对角线方向先用菲林的一个角焊盘与主板对应的孔对准，再用菲林对角焊盘与对应孔对准，目视检查整板总体的焊盘与主板是否有偏孔，若偏差不大，则为合格，若偏差较大，则用读数显微镜或数控检查机进行测量，偏差大于0.08mm则为不合格；1.1.3孔径大小检查有无钻错。孔径公差要求为：孔径Ф＜5.0mm公差≤0.03mm槽及孔径Ф≥5.0mm公差≤0.05mm；4要求按图纸尺寸的孔距离是否正确。1

2、.2主板有错误必须找出错误的原因并进行修改，然后重新按《主板加工规程》进行主板加工，直到主板正确为止；1.3检查结果记录于《主板检查登记表》上。52.钻孔检验操作规程1.1首件首轮检验2.1.1目的确认钻孔状态（包括机床状态、工艺参数、材料等）是否正常。2.1.2检验对象相同档案号、相同的生产条件下，即相同设备、相同工艺、相同物料、同一套生产资料连续生产的数量为一个检验批；每一个检验批中的第一轮板都必须将其中的一块底板由钻孔操作员自检合格后送到首件检验员处进行首件检验，对于多层板还需进行X光检查。2.1.3工具塞规、10倍放大镜、读数显微镜、X光机等。2.1.4资料《

3、生产制作指示》（即MI）、红膜、编程片等。2.1.5检验标准《生产制作指示》；品检部的《工序手检规程》。2.1.6首轮加工2.1.6.1十二层及以下板在每一个档案号的每一次连续加工中的第一轮板为首轮加工板，当该批板的总数不足一轮时则所有板一次加工完。当该批板的总数大于一轮时，先计算出最后一轮板数，再用最后一轮板数作为首轮加工数进行加工。2.1.6.2十二层以上的板和特殊板（包括层压反馈收缩异常板、质量跟进板和非FR4板、埋盲孔板、外层铜厚2盎司以上板）在每一个档案号每一次加工中，第一轮板只能用一个头加工一块板作为首件板。2.1.7双面板加工在加工双面板时操作员可以在加

4、工第一轮板后直接加工第二轮板，但首检必须要在第二轮板加完成前检验完成，否则操作员需停机等待首检完成且合格后才能继续加工下一轮板。2.2检验项目及方法5序号检验项目检验方法1孔数用定位销定准红膜和加工板的层压靶标孔或丝印孔，检查加工板有无多孔、少孔、孔未穿等。用非金属化孔定位的二次钻孔板，必须用手工对位来检查钻完孔的板有无上述缺陷。2孔位用编程片检查钻孔孔位是否超出焊盘。3孔径用塞规或读数显微镜检查各种孔径是否超出MI中所规定的范围。⑴对于孔径φ≥5.0，按小于钻孔孔径0.05的塞规刚好通过，而等于钻孔孔径的塞规不能通过或等于钻孔孔径的塞规刚好通过而大于钻孔孔径0.05

5、的塞规不能通过的原则，判定孔径是否合格，⑵对于孔径0.4≤φ＜5.0，按小于钻孔孔径0.025的塞规刚好通过，而等于钻孔孔径的塞规不能通过或等于钻孔孔径的塞规刚好通过而大于钻孔孔径0.025的塞规的原则，判定孔径是否合格。⑶对于孔径φ＜0.4利用读数显微镜检查按±0.025判定孔径是否合格。4内外层对位用X光检查多层板的内外层对位情况，即孔位是否超出内层焊盘。5表面质量目视检查板面有无油污、划伤、毛刺等。6孔内质量透光检查孔内有无堵孔，粉尘。注：首轮所有底板都需对孔径进行检测，其他项目只需检一块底板2.3首件检验合格首件检验合格后，检验员应在首件板上用刻字笔刻上自己的

6、编号（刻字的位置应在钻孔操作员所刻编号的后面）并认真填写《钻孔首检记录表》。2.4操作员自检2.4.1装板钻孔操作员在装板的过程中，需用手套或抹布清洁顶板上表面（二次钻孔板除外,但二次钻孔板加工过程必须戴手套操作），然后盖上铝板，最后用纸胶带将板边贴牢，防止盖板及加工板移位。2.4.2钻孔操作员在加工过程中或每轮板加工完毕需检查铝盖板面是否有压坑现象（说明压脚有异物或磨损），如有需通知领班检查压脚，清洁或更换。2.4.3钻孔操作员每加工完一轮板都必须取出所有的底板用红膜进行自检。52.4.4用钻头柄定准红膜和加工板的层压靶标孔或丝印孔,检查加工板有无多孔、2.4.5用

7、非金属化孔定位的二次钻孔板,必须用手工对位来检查钻完孔的板有无上述缺陷。2.4.6发现问题后,及时分析原因并进行改正,如果解决不了,及时报告领班、主任进行处理。2.4.7对有问题的板,能够返工的进行返工,已确定报废或返工后报废的板,必须由领班签废品单。2.4.8操作员在自检合格的底板上刻上规定的编号,刻字的位置应在最后一个刀具孔的尾端。2.5钻孔板检查2.5.1检查员将板倾斜平行于检查亮台玻璃,元件面朝上,目视检查有无堵孔、孔未穿、划伤、板面油污等,将板与亮台玻璃垂直检查有无孔口毛刺。2.5.2检查时发现有上述缺陷时,在进行处理的同时,及时反馈给操作