生产与运作管理96179

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1、1、拉式运营零浪费的含义（1）过量生产的浪费；（2）等待的浪费(工件等待、人员等待、设备等待)；（3）搬运的浪费；（4）库存的浪费；（5）动作的浪费；（6）工序安排中的浪费；（7）不合格品的浪费。2、绩效管理体系包括的内容绩效管理体系层次：组织绩效、流程绩效、岗位绩效绩效管理体系结构：绩效目标体系绩效管理过程绩效评价制度绩效管理组织体系3、简述4种工作时间衡量方法主要方法含义作业测定法-借助于秒表或电子计时器，在一定期间内直接、连续地观察一项工作，记录其工时消耗，并根据标准来评定完成情况，然后加上宽放时间，计算出时间标准的一

2、种技术。工作抽样-在较长的时间内，以随机的方式分散地观测操作者，利用分散抽样来研究工时利用效率。预定时间标准法-利用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间，而不是通过直接观察或测定。标准资料法-将直接由秒表时间研究、工作抽样、预定时间标准法所测得的测定值，根据不同作业的内容，分析整理为某作业的时间标准，以便将数据应用于同类工作的作业条件上，使其获得标准时间的方法。4、举出7个制造和服务系统在运营方面的差异性5、简述控制图的2类错误及其原因6、基于时间报酬。基于产出报酬的优缺点7、产品布置与工艺布置的优缺点

3、基本类型优点缺点工艺布置(processlayout)-系统能满足多样化的工艺要求-系统受个别设备发生故障的影响不大；-通用设备价格一般比较便宜，而且维修起来比较容易，费用也比较低等。-物流复杂、在制品库存量较大；-要经常进行工艺路线选择，进度安排的计划与控制难度较大；-设备利用率低；-物料运输慢、效率低、单位运输费用较高；-运作管理复杂化、管理费用较高等。产品布置(productlayout)-生产效率高；-由于产量高导致单位成本较低，昂贵的专用设备成本由大量的加工对象分摊；-单位物料运输成本低，由于各加工对象都按照相同的

4、加工顺序，物料运输大大简化；-设备的利用率较高；-在制品库存较低；-运营管理简单、管理费用较低等-分工过细使得工作重复单调、易导致疲劳；-系统对需求变化以及产品或工艺设计变化的适应性差；-个别设备故障对整个生产系统的影响极大，对快速修理的反应能力和备用件库存都是必不可少的等。8、拉式运营、推动运营在计划机制、触发、运营机制、库存方式、能力与交货期的差异比较内容推动式拉动式计划机制-基于预测，作用于运作系统各个环节-基于订单，作用于运作系统的最终环节触发机制-基于MRP的系统触发-基于JIT的可视或可听信号触发运营机制-需求预

5、测驱动，计划主导-订单驱动，后工序主导库存方式-仓库库存-生产线库存，库存的显现化能力与交货期-能力利用率较高，交货期较长-交货期较短，能力利用率较低9、简述质量成本的构成项目类别定义内容运行质量成本预防成本-最小化失败和检测的费用-质量计划工作费用、新产品审查评定费用、培训费用、工序控制费用、收集和分析质量数据费用、质量报告费用检验成本-测定质量是否符合标准的费用-进货检验费、零件检验与试验费、成品检验与试验费、测试手段维护保养费、检验材料的消耗或劳务费、检测设备的保管费、质量审计内部故障损失-在顾客接收到产品或服务之前的

6、故障所引起的费用-废品损失、返工损失、复检费用、停工损失、降低产量损失、处理费用/失败分析、重新试验费用外部故障损失-在顾客接收到产品或服务之后的故障所引起的费用-处理用户申诉费、以旧换新、退货损失、保修费用、折价损失、违反法律的责任损失、形象损失外部保证-在合同环境条件下，根据用户提出的要求，为提供使人们确信某实体能满足质量要求的客观证据所支付的费用-为提供附加的质量保证措施、程序、数据等所支付的费用；产品的验证实验和评定的费用，如经认可的独立试验机构对特殊的安全性能进行检测试验所发生的费用；为满足用户要求，进行质量体系认

7、证所发生的费用等10、比较产品布置、工艺布置、固定布置的方式与特性特性产品布置工艺布置固定布置生产形态连续大量生产单件•成批生产项目型生产生产对象的流程按产品连续流按订单多种流程生产对象固定，设备移动搬运费用低非常高高设施利用率高低低生产设备专用设施通用设施通用设施布置•变更费用高比较低低布置工作的关注点生产线平衡工作地（设备)作业分配及日程控制11、PDCA循环的4个阶段和8个步骤4个阶段：P(plan,计划)阶段D（do，执行）阶段C（check，检查）阶段A（action，处理）阶段8个步骤P、计划阶段总任务：确定质量

8、目标，制定质量计划，拟定实施措施。（1）、对质量现状进行分析，找出存在的质量问题（2）、分析造成产品质量问题的各种原因与影响因素（3）、从各种原因中找出影响质量的主要原因（4）、针对影响质量问题的主要原因制订政策，拟定相应管理和技术组织措施，提出执行计划。D、实施阶段（5）、按照预定的质量