二灰碎首件施工总结

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1、二灰碎首件施工总结为确保二灰碎基层的施工正常进行，保证工程质量，并给现场施工提供数据依据，经监理工程师同意，我部于2009年5月21日在支路六K2+580～K2+803.142段铺筑了长度为223.142m的二灰碎基层首件施工段。现将试验路段的施工情况作如下总结：一、下承层交接验收二灰碎施工前，会同监理工程师对二灰土进行验收。用平地机刮平清除表面浮土及松散部位，既要防止夹层又要做到不破坏二灰土层，并配以人工清扫二灰土层浮土。上述工序完成后，由检测人员进行检测，然后会同监理并路基施工单位按照设计及规范要求对二灰土进行交接验收，经检测二灰土的技

2、术指标达到设计要求，监理认可后，进行二灰碎基层试验段的施工。二、备料情况在试验段开工10天前，我们就各种集料进行了充分的准备：             1、粉煤灰：从唐山发电厂运来的粉煤灰的含水量普遍都比较高。为降低含水量，减少拌和时的结团现象，我们采取了集堆排水、摊开晾晒、雨天覆盖等措施，使得其含水量降到了施工前实际测的含水量的50%左右。2、石灰：在试验段开工10天前，进场石灰都进行了充分消解，通过试验检测，其含水量为15%左右。消解后的石灰用人工过筛。基本上保证了厂拌二灰碎的颗粒粒径满足拌和要求。3、石料：采用级配碎石，且压碎值不大于

3、30%，级配范围如下：通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）31.526.519.09.54.752.361.180.60.07510095-10048-6824-3411-216-162-120-60-3三、通过试拌确定：1、按设计要求，二灰碎的配合比为石灰：粉煤灰：碎石=8：12：80，根据业主要求本二灰碎按照振动击实标准执行。2、 确定拌和方式为连续式拌和，最高拌和产量为380t/h3、确定级配碎石目标配合比为：20-30：10-20：5-10：0-5=39：31：15：15，通过现场石料的级配试验确定生产配合比为20-30：10-2

4、0：5-10：0-5=36：37：15：12。四、通过试铺确定：1、摊铺机的操作方式：摊铺机的自动找平方式为双侧钢丝基准找平，根据拌和产量、运距、及运输车辆的配备情况确定摊铺速度为0.8 m/min。通过计算，以后的施工中摊铺速度确定为1.2~1.5m/min。摊铺时夯锤振捣强度为二级，摊铺机熨平板不能铺到的地方辅以人工摊铺找补，人工摊铺厚度较摊铺机摊铺处高出6cm。摊铺面高程控制在摊铺起步后5m内完成，摊铺中高程量测频率为每10m不少于2次，以便随时控制松铺高程。2、压实⑴压实机具：25t单钢轮振动压路机2台；轮胎压路机1台。⑵压实顺序：

5、初步压实阶段由25t振动压路机错半轮静压一遍，速度为2km/h，尽快完成初压，以减缓混合料水分散失；成型压实阶段采用振动压路机低频、高幅的挂振碾压方式碾压2遍，在压路机往复碾压作用下集料互相接触形成自然排列状态骨架；液化超强压实采用振动压路机高频、低幅的振动挂振碾压方式碾压1-2遍；封闭碾压采用轮胎压路机碾压1-2遍。对碾压后的压实度与平整度检测：平整度合格率达95%，标准偏差2.65mm，压实度合格率达100%。考虑到平整度三个不合格点都在施工接头处，为施工因素影响，因此，确定此种碾压方式为以后施工的碾压方式。3、初步确定碾压段长度为40

6、—60m。4、碾压时，每台压路机都以阶梯式直线碾压，一个来回为一遍。压路机的转向在已压实成型的工作面上进行，并且，压路机回头及平整度较差处，辅以人工找平，找平工作应在复压开始前全部完成。5、通过对压实时压实度的跟踪检测，并对压实遍数与压实度的提高情况关系分析，确定碾压遍数为6遍。详见压实遍数与压实度关系曲线。6、压实过程中，如遇边缘点塌边，采用：外侧预留三角形部分不清除；内侧培土后复压。五、施工接缝的处理在摊铺施工结束处，将摊铺机熨平板处于锁定状态，直到将混合料摊完，然后选一高程、平整度都满足要求的断面铲齐，采用15﹡20cm的方木堵齐、固

7、定。压实完成后，用3米直尺在端头处检查平整度，选择合格的断面，画上直线，人工在直线上切出立茬，将多余的料弃掉，并清扫干净。下次摊铺时，将摊铺机放在已压实的路面上，在路面与熨平板之间垫木块，其厚度为压实厚度与虚铺厚度之差。六、松铺系数的确定：通过对试验段8个断面、24个点碾压前后厚度的检测，计算松铺系数，取其平均值，确定松铺系数为1.40。七、资源配置1、机械配置：500t/h稳定土拌和站一台， 5t装载机3台，ABG摊铺机2台，单钢轮振动压路机2台，轮胎压路机1台，送油车1台，自卸汽车10部。2、质量检测仪器配备：Ф150mm灌砂筒2套，案

8、秤2台，滴定台架1套，0.01～1100g电子天平1台，全站仪1台，水准仪2台，钢卷尺30m、50m各1把，3米直尺1把。3、人员配置：管理人员5人，机械工程师5人，质检人员2人