眼膏中试生产工艺及清洁验证方案

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1、眼膏中试生产工艺及清洁验证方案1概述：xxx眼膏是我公司准备开发的新品种，首次在已取得药品GMP证书的生产线上进行中试生产、清洁。本验证方案的设计，对xxx眼膏产品，用已经通过验证的设备系统，试生产三个批量的产品，每批1.5万支。2验证目的：通过对眼膏三批试生产，证实在正常条件下，按xxx眼膏处方、生产工艺及现行的各岗位操作规程操作，能够稳定地生产出符合质量标准要求的产品，避免药品生产中污染及交叉污染。。3范围：此次验证包括3个批次xxx眼膏，批号分别为：110701、110702、110703，每批30kg，批量

2、1.5万支。采用主要设备详见设备/系统描述，按照《规范》要求提供验证用合格原辅料、技术文件和批记录，连续生产3个批次，并按计划进行取样、监测，按经验证的质量标准、分析方法进行测定。4验证程序：4.1验证结果确定：如果一批不合格，应增加两个批次验证，如果两批不合格，判定本次验证失败。4.2根据验证过程及三批产品的工艺验证及清洁验证结果，对工艺规程和岗位操作规程各工艺条件、参数及清洁规程进行确认和必要的调整。4.3修改完善《xxx眼膏工艺规程》及各岗位操作规程4.4填写工艺规程、清洁验证报告。5责任：软膏剂车间技术主任

3、负责起草验证方案草案和验证报告，并实施验证。质监部部长负责审核、批准，并负责验证小组协调。技术开发部部长负责工艺验证支持。动力车间主任负责仪器、仪表的预先校准，保证设备正常运转。QA主管负责制定取样计划，安排现场监控及取样。QC主管负责样品的分析和数据统计。验证主管负责验证方案审核，对验证各步审核指导。6时间进度表：年月日至年月日完成各工艺因素验证。年月日至年月日数据汇总及分析。年月日完成工艺验证报告。7产品处方：每批次配制量1.5万支(30kg)xxx0.15kg轻质液状石蜡1.05kg黄凡士林28.8kg配制总

4、量30kg8工艺简介：8.1基质成份预处理：油相成份的处理：准确称取黄凡士林，通过真空吸入预处理锅中，加热110℃恒温20分钟处理，降温至80℃保温备用。8.2主原料、溶剂称取处理：准确称取xxx、轻质液状石蜡于不同的容器中，并进行复核；将约2.5kg轻质液状石蜡加入xxx中，搅拌混合均匀。8.3均化、灌封：将上述经过处理的油相成份经过滤抽入均化锅，调节基质温度40～45℃搅拌，加入xxx轻质液状石蜡混合溶液，并用剩余轻质液状石蜡分2次清洗存放主原料容器，并加入均化锅，开启均化，均化速度１０００转/分钟，均化４０分

5、钟，停均化。开启真空阀门进行真空脱气。开启循环冷却水，搅拌冷却至35～40℃灌封即可。9设备清洁规程：9.1.配制设备清洁操作预处理锅、均化锅清洁：预处理锅内加入饮用水500kg、十二烷基硫酸钠500g，开启搅拌，打开进夹套蒸汽阀，通入蒸汽加热至60～70℃，洗净可见残留物，打开排水阀排去污水。用饮用水冲洗预处理锅至无泡沫，开启视镜灯，仔细观察锅内壁及搅拌叶表面，确认无残留物，打开纯化水阀门，再用纯化水冲洗2次，排尽余水，关闭排水阀。预处理锅内加入饮用水500kg、十二烷基硫酸钠500g，开启搅拌，通入蒸汽加热至6

6、0～70℃备用。开启均化锅夹套蒸汽阀，通入蒸汽加热打开排污阀，排去残留物，再用饮用水冲洗均化锅，打开排污阀，排去污水。打开预处理锅出料阀及均化锅真空阀门，真空吸入预处理锅内含十二烷基硫酸钠的水溶液，分别开启搅拌、均化器5分钟，去污完毕，打开排水阀排去污水。用饮用水冲洗预处理锅、均化锅及管道至无泡沫，打开排水阀排去污水。开启视镜灯，仔细观察锅内壁及搅拌叶、及均化器表面，确认无残留物，打开纯化水阀门，再用纯化水冲洗预处理锅、均化锅2次，打开排水阀排尽余水，关闭排水阀。清洗完毕后，打开预处理锅纯化水阀门，放入100kg的

7、纯化水，旋开呼吸器开关，通入蒸汽加热至100℃沸腾约5分钟。调节均化锅至真空状态，打开预处理锅出料阀，将预处理锅内100℃沸水吸入均化锅中，加热并分别开启搅拌、均化器约5分钟，再将水排尽，关闭所有阀门。用抹布蘸取1%十二烷基硫酸钠溶液擦拭预处理锅、均化锅外壁，再用饮用水擦拭干净。预处理锅、均化乳化锅清洗消毒完毕。9.2.灌封设备清洁操作灌封完毕将所有模具拿下用1%的十二烷基硫酸钠清洗，再用饮用水冲洗至无泡沫后擦干,再用擦布蘸75%的酒精擦拭一次。拆下料斗、活塞、泵阀等配件，于容器具清洗间水池中，分别用高温蒸汽及热水

8、将料斗、活塞、泵阀等配件内外壁的可见残留物冲洗干净，将灌装喷嘴插入冲洗过的泵阀中，把清洗水管套在喷嘴上，先后开启高温蒸汽、高温热水分别喷冲洗约2分钟，去除内外壁残留物。再用毛刷蘸取1%十二烷基硫酸钠溶液反复擦拭配件内外壁，用纯化水冲洗至无泡沫且不挂水珠，擦干，最后用75%的酒精擦拭消毒。灌装封口机外壁及附属装置用抹布蘸1%的十二烷基硫酸钠擦拭一次，再用抹布蘸