液压过载保护系统故障及排除方法

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1、液压过载保护系统故障及排除方法液压过载保护系统故障及排除方法   机械压力机中老式的过载保护装置，如压塌块式，由于不能准确地发讯和有效地保护机床，并且更换非常麻烦，因而逐渐被淘汰。取而代之的是卸荷迅速、恢复也较快的液压过载保护系统。　　1系统的组成和工作原理　　液压过载保护系统一般由气动泵、卸荷阀、压力继电器、电磁阀、压力表等元件组成。如下图所示。　　1.气源2.油雾器3，4.电磁阀5，14.减压阀6.气动泵7.消音器8.油箱9.滤油器10.截止阀11，12.进出油单向阀13.止回单向阀15.卸荷阀16.压力

2、继电器17.压力表及缓冲阀18.液压缸　　当装模高度调整不当或出现双料时，压力机会过载。这时液压缸内压力急剧升高，卸荷阀高压腔压力大于背压腔背压，推动活塞下移开启回油口，液压油快速泄回油箱。滑块在平衡器的作用下，上移20mm，保护压力机和模具不受损伤；同时压力继电器和行程开关动作，切断离合器控制线路，压力机停止；电磁阀3、4关闭气源并且快速排掉卸荷阀背压腔空气，“正常”指示灯灭，“卸荷”指示灯亮，压力机不能开动。　　压力机故障排除以后，将操纵站液压保护开关旋到“重调”位置，开动“寸动”行程，将滑块升到上死点。

3、此时电磁阀3、4接通气源，压缩空气进入卸荷阀下腔，使活塞上升复位，关闭液压缸回油通道；同时压缩空气进入气动泵，推动气动活塞往复运动，从而带动液压柱塞往复运动。于是，低压油被吸入油箱，经单向阀输出到液压缸中，逐渐升压至规定压力。此时液压垫复位，压力继电器和卸荷阀的行程开关动作，液压保护“卸荷”指示灯灭，“正常”指示灯亮，液压过载保护系统恢复正常。将液压保护工作选择开关旋到“正常”位置，压力机就可以正常工作了。每次液压过载保护系统恢复只需约3min，能够满足一般高效率冲压生产的要求。　　2常见故障及排除方法　　由

4、于压力机滑块往复动作频繁，且工作时伴有剧烈振动，因此，组成系统的液压、气动元件可能会经常出现一些故障，造成压力机停车。同时，液压、气动元件使用的密封圈等材料，长期使用会造成磨损、老化或失效，出现故障。本文将根据我厂多年生产、调试液压过载保护系统的经验，介绍一些常见的故障及其排除方法。　　2.1气动泵　　气动泵是提供液压过载保护系统的规定压力的功能部件，由气动部分和液压部分组成。在分析故障时，首先听一听气动泵的声音。如果是正常的有规律、有节奏的换向声音而压力不升高，则基本可以判定气动部分没有故障，应把分析的重点

5、放在液压部分；如果声音杂乱无节奏，或气动泵风源接通而不动作，或有明显漏风现象，则基本可以判定故障出在气动部分。　　气动泵液压部分主要由柱塞及密封、进出油单向阀、吸油管及滤油器、缸体等组成。易出现的故障有：　　(1)吸油管密封不好或松动，造成缸体内吸入空气而不能排除，气动泵空转不出油。排除方法：拆下吸油管重新涂胶紧固，将缸体注满油。   (2)滤油器污物堵塞。应拆下清洗干净。　　(3)柱塞处密封磨损或老化失效。应拆下更换。　　(4)进出油单向阀污物缠绕或堵塞使钢球不能复位，或者弹簧座松脱。应拆下清理紧固。　　气

6、动泵气动部分由换向阀、先导换向阀、阀体、阀盖、缸体、活塞、导气管、紧固螺栓等组成。先导换向阀相当于活塞上、下位置的限位开关，控制着换向阀的切换。气动部分易出现的故障有：　　(1)先导换向阀处密封失效。由于主换向阀是利用换向柱塞两端压力差而换向，所以，密封失效则换向阀不能换向，气动泵无动作或漏风。　　(2)先导换向阀处弹簧因长时间受压，弹力减小，不能提供先导换向针式柱塞复位所需的力。　　先导阀出现以上故障，就会从阀盖先导阀处漏风，比较容易判断。排除方法：拆下检查，更换相应零件。　　(3)先导阀针式柱塞被压缩空气

7、中的水分、污物粘附，锈蚀，不能正常动作。　　(4)主换向阀由换向套、换向柱塞、密封圈、导向环、缓冲垫、压紧环(即消音器接头)组成。换向套和换向柱塞采用间隙密封，间隙值一般在0.015mm以下，所以对杂质、污物比较敏感，对润滑要求较高。这就要求空气管路中必须提供清洁的油雾润滑，以保证其正常动作；在库存和运输中应封堵其出口，以防进入污物；长期存放后使用，应首先用油枪注入洁净的润滑油，并用专用工具钩住柱塞小孔，轻轻推拉几下。如果轻推能推动，说明该处没有问题。建议不要轻易拆卸此处。　　2.2卸荷阀　　卸荷阀主要由阀体

8、、活塞、缓冲垫、下盖、行程开关等组成。阀体高压腔与液压缸(或高压管路)连接，低压腔与油箱连接，高压油通过阀体100°锥面与活塞100°锥面研合面密封，背压由活塞下腔压缩空气提供。卸荷阀主要故障是压力油泄漏不能可靠保压，多因油液中的杂质、污物硌伤100°锥面引起。判断方法是：气动泵声音正常，出油口出油且有压力，而系统压力达不到要求，气动泵补偿频繁。排除方法是：拆开卸荷阀，检查100°锥面，如硌伤轻微可