气液分离罐筒体制作工艺设计

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1、气液分离罐筒体制作工艺设计专业：材料成型及控制工程（焊接）班级：姓名：目录1气液分离罐筒体的制作工艺1.1气液分离罐筒体制作工艺流程1.2钢板检验1.2.1钢号核对1.2.2化学成分检验1.2.3力学性能检验1.2.4缺陷检验1.3矫正1.4钢板表面处理1.5钢板的划线，号料1.5.1划线1.5.2号料1.6下料1.6.1筒体的尺寸计算1.6.2切割1.6.3边缘加工1.7筒节的卷制1.7.1预弯1.7.2对中1.7.3卷圆1.7.4矫圆1.7.5卷板质量的控制1.8筒体的组对1.8.1卧式组对方案的原则1.8.2组对方法1.

2、8.3调椭圆度方法1.8.4始焊点位置的确定1.8.5间隙不均匀的处理方法1.8.6筒体环焊缝的焊接参考文献附录Vg=30m3气液分离罐罐体设计图1气液分离罐筒体的制作工艺1.1气液分离罐筒体制作工艺流程气液分离罐筒体制作工艺流程如图所示1.2钢板检验钢板检验是为了检验所用的钢材是否符合国家标准，相关的技术要求，质量标准和等级标准，主要检验以下几个方面：钢号、化学成分、力学性能、表面和内部缺陷等。1.2.1钢号核对钢材入厂时，检验员应该按厂内的钢材进货要求检查所入钢材是否为本厂要求的同批号钢材，且数量是否足够。1.2.2化学成

3、分检验在钢板上取样之后，对其进行化学成分的校对检验。检验的主要元素是碳，锰，硫，磷。化学分析试验的操作应符合GB223的规定（化学成分表见表1）。1.2.3力学性能检验通过做静负荷试验，来检验钢材的屈服强度，抗拉强度，伸长率，断面伸缩率，硬度，通过动负荷试验来检验钢材的常温冲击（力学性能表见表2）。试样形状、尺寸及试验方法参见GB2649-81、GB2651-81、GB2653-81的规定。1.2.4缺陷检验钢材的缺陷主要有表面缺陷和内部缺陷两种。（1）检验成品钢材的表面缺陷是指检验其是否在运输中受损，出现严重损伤划痕、沙眼、

4、裂纹等，一般为可见的缺陷。（2）检查所入钢材的内部缺陷是指检查内部是否存在沙眼、气孔、夹渣、裂纹、麻点、疏松等缺陷。一般用超声波探伤[4]。1.3矫正钢材在轧制、运输、装卸堆放过程中会发生变形，变形超过一定程度时会给尺寸的度量、划线、剪切及其它加工带来困难，而且会影响到成形零件的尺寸和形状的精度，进而影响到装配、焊接和整个产品的质量。所以，凡是变形超过技术要求的钢材，在划线，号料以前必须进行矫正。（1）钢材矫正的基本原理和方法矫正是使钢材或工件在外力作用下产生与原来变形相反的塑性变形（即永久变形），以消除原来工件弯曲、扭曲和皱

5、折、不平等变形。矫正的方法按操作方法的不同可分为手工矫正、机械矫正和火焰矫正三种[5]。本设计选择机械矫正，如图1所示。图1多辊式矫平机工作原理图（2）钢板矫正设备钢板的矫正，一般情况下都是采用多辊板料矫正机进行机械矫正，但特殊情况，如对于厚板、小块板料的矫正，也可以用三辊卷板机和各种压力机来代替多辊板材矫平机进行矫正，少数情况下也可进行手工校正。本设计选用国产4200mm9辊式中厚板矫直机，其技术条件如表1所示。表14200mm9辊式中厚板矫直机技术条件1.4钢板表面处理为了避免钢材表面的油污、锈蚀和氧化皮等影响产品的制造质

6、量，应该在进行材料划线、下料之前进行表面预处理。钢材表面的预处理对于提高产品质量、延长产品的寿命、减少环境污染具有重要的意义。钢材的表面预处理方法主要有机械法和化学法两种。本设计选用机械法中的喷丸处理。选用的喷丸设备是GYX-NM型钢材预处理装置，它既可以用于钢板、型钢的表面处理，也可用于结构部件的表面处理。该装置进行钢材预处理的工艺过程为：电磁吊上料→辊道输送→预热（40-50℃）→喷丸→清理丸料→喷漆→烘干（60-70℃）→轨道输送出料。1.5钢板的划线，号料1.5.1划线按构件设计图样的图形与尺寸1:1划在待下料的钢材上

7、，以便按划线图形进行下料加工的工序为划线。生产中经常采用的划线方法有样板和草图划线两种，划线时应注意以下事项：（1）熟悉结构件的图样和制造工艺，根据图样检验样板、样杆，核对选用的钢号，规格应符合规定的要求；（2）检查钢板是否有表面麻点、裂纹、夹层及厚度不均匀等缺陷；（3）划线前应将材料垫平、放稳，划线时要尽可能使线条细且清晰，笔尖与样板边缘间不要内倾和外倾；（4）划线时应标注各种下道工序用线，例如，展开构件的素线位置、弯曲件的弯曲范围或折弯线、中心线、比较重要的装配位置线等，并加以适当标记以免混淆；（5）弯曲零件号料时，应考虑

8、材料轧制的纤维方向；（6）钢板两边不垂直时一定要去边。划尺寸较大的矩形时，一定要检查对角线；（7）划线的毛坯，应注明产品的图号、件号和钢号，以免混淆；（8）注意合理排料提高材料的利用率。1.5.2号料根据图纸上的图样或样板（草图，样杆等）在钢板和型钢上划线的过程称为号料。号料