港口门座式起重机检验记录表

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港口门座式起重机检验记录表1产品编号检查日期年月日部件名称检验项目名称允许偏差实测值（mm）检验方法或手段门架侧梁直线度垂直方向f≤L(梁的总长)水准仪水平方向钢线扭曲度c≤8挂线外形尺寸（长，宽，高）±10钢盘尺翼缘板平面度1m内，f≤3直尺整体fmax≤L隔板之间b≤500,f′≤2500＜b≤2200,f′≤b图表1b＞2000,f′≤8腹板平面度用1m直尺检查在受压区域内，且相邻筋板间凸凹不超过一处，f≤0.6δ直尺在其余区域内f≤f≤15 港口门座式起重机检验记录表2产品编号检查日期年月日部件名称检验项目名称允许偏差实测值（mm）检验方法或手段门架横梁直线度垂直方向f≤L(梁的总长)水准仪水平方向拉线扭曲度c≤8挂线外形尺寸（长，宽，高）±10钢盘尺翼缘板平面度1m内，f≤3直尺整体fmax≤L隔板之间b≤500,f′≤2500＜b≤2200,f′≤b图表2b＞2000,f′≤8腹板平面度用1m直尺检查在受压区域内，且相邻筋板间凸凹不超过一处，f≤0.6δ直尺在其余区域内f≤f≤15腹板与翼缘板的垂直度≤H(H为腹板高度)水平尺 港口门座式起重机检验记录表3产品编号检查日期年月日部件名称检验项目名称允许偏差实测值（mm）检验方法或手段门架圆筒圆度≤D（D为筒体外径）钢盘尺直线度≤H,且≤10（H为筒体高度）水准仪、挂线筒体对接厚度错位e≤0.2δ,e≤2.5(δ为筒体壁厚)直尺筒体端口或端口法兰面与筒体中心轴线垂直度≤D（D为筒体外径）水准仪、挂线两端口或端口与法兰的平行度≤D（D为筒体外径）直尺加强板对法兰面的垂直度≤H(H为加强板高度)宽座角尺 港口门座式起重机检验记录表4产品编号检查日期年月日部件名称检验项目名称允许偏差实测值（mm）检验方法或手段转台主梁直线度垂直方向f≤L(L为梁的总长)水准仪及标高尺水平方向拉线、300mm直尺扭曲度c≤3挂线外形尺寸（长，宽，高）±8钢盘尺翼缘板平面度1m内，f≤3直尺整体fmax≤L隔板之间b≤500,f′≤2500＜b≤2200,f′≤b图表3b＞2000,f′≤8腹板平面度用1m直尺检查在受压区域内，且相邻筋板间凸凹不超过一处，f≤0.6δ直尺在其余区域内，f≤f≤15腹板与翼缘板的垂直度≤H(H为腹板高度)宽座角尺、300mm直尺 港口门座式起重机检验记录表5产品编号检查日期年月日部件名称检验项目名称允许偏差实测值（mm）检验方法或手段转台整体主梁中心距偏差≤±B(B为主梁中心距)钢盘尺主梁平行度≤B(B为主梁中心距)钢盘尺两主梁上盖板高低差≤B(B为主梁中心距)，且≤2水准仪转台上平面整体平面度（不含机翼）≤B(B为主梁中心距)，且≤3水准仪支座开裆尺寸偏差≤B(B为开裆尺寸)钢尺前支座中心线距离偏差≤±L(L为两支座中心距)钢盘尺前支座轴孔中心连线与转台纵向中心线的垂直度≤L(L为两支座中心距)，且≤2钢尺前支座轴孔中心连线水平度≤L(L为两支座中心距)，且≤2水准仪上转柱的定位中心线与转台纵向中心线不吻合≤2钢尺下支承法兰面与转台上平面的平行度≤2水准仪下支承法兰中心线与转台回转中心线不吻合≤2挂线、钢尺 港口门座式起重机检验记录表6产品编号检查日期年月日部件名称检验项目名称允许偏差实测值（mm）检验方法或手段臂架直线度垂直方向f≤L(L为梁的总长)水准仪及标高尺水平方向拉线、300mm直尺扭曲度c≤3挂线外形尺寸（长，宽，高）±8钢盘尺箱型结构翼缘板平面度1m内，f≤3直尺整体fmax≤L隔板之间b≤500,f′≤2500＜b≤2200,f′≤b图表4b＞2000,f′≤8腹板平面度用1m直尺检查在受压区域内，且相邻筋板间凸凹不超过一处，f≤0.6δ直尺在其余区域内，f≤f≤15臂架箱型结构腹板与翼缘板的垂直度≤H(H为腹板高度)宽座角尺、300mm直尺桁架结构桁架腹杆轴线对理论轴线的偏差≤5钢尺腹杆的直线度≤L（L为腹杆长度）钢尺桁架节距偏差≤B（B为腹杆的理论节距）钢尺 （外购件）检验记录表7产品编号检查日期年月日外购件名称检验项目名称要求是否符合备注减速机随机资料：技术文件、说明书、合格证等应齐全、完好核对减速器铭牌、参数应符合订货合同与技术文件要求外观检查铸件表面应清除型砂，应无毛刺、瘤疤、气孔、密集针眼及影响铸件强度的其他缺陷加工的金属表面应无擦伤、碰撞痕迹，裂纹等缺陷，并须有防锈措施随机连接件紧固螺栓应拧紧、无缺损，键销应紧密配合在键槽内。输入轴轴端螺母配合良好表面油漆应光洁完整，色调一致焊接质量符合合同要求非外观检查输入轴的转动应灵活，无异声，无滞重感，无卡住现象润滑系统应无渗油，漏油现象检查油尺，应完好无损伤空载试验抽检，应完全符合性能要求 （外购件）检验记录表7产品编号检查日期年月日外购件名称检验项目名称要求是否符合备注电动机随机资料：技术文件、说明书、合格证等应齐全、完好产品铭牌上的型号、规格、安装方式，出轴型式应符合订货合同与技术文件要求外观检查检查电动机的外表应无裂纹、变形损伤、受潮、发霉、锈蚀等缺陷检查电机外表面应光洁，均匀检查电动机的风叶应无损伤、变形、锈蚀等现象螺栓、出线盒等小件电动机所有紧固螺栓，应无松动现象，电机出线端接线完好，出线盒应无损坏检查转轴的外露部分应有防锈措施，键销应镶嵌在转轴键槽内并检查固定措施非外观检查检查电动机的出轴螺纹应配合良好，无损伤转动转子用手转动转子应灵活，细听应无杂音，检查电刷与滑环接触面应达到80%检查接地电阻用兆欧表检查电机绕组之间，绕组与机壳之间绝缘电阻，阻值必须符合规定标准空载试验视情况需要，对部分入厂电动机进行空载通电检查 卷制圆筒的质量检查记录产品编号检查日期年月日序号检验项目名称要求是否符合备注1纵缝对接经卷制准备进行纵向焊缝焊接的圆筒，应检查其端部接口是否平齐，并测量其两端的周长尺寸，周长尺寸的精度要求≯0-1.5L/1000，并同时考虑环向焊缝的焊接收缩量0~8mm。2焊接后经复圆的圆筒的检查用钢卷尺检查其两端的圆度，精度要求达到：圆度——误差在1/1000D以内3用钢卷尺检查其两端的周长，周长——误差在0-1.5L/1000以内4直线度，≤H,且≤10（H为筒体高度） 油漆涂装前及过程中的质量检查记录产品编号检查日期年月日序号检验项目名称要求是否符合备注1涂装前的温度与湿度用相对湿度计、气温计测量环境温度与空气湿度，当空气湿度高于85%，或环境温度低于5℃及高于40℃时，不能直接进行涂装施工。2涂装前，结构件表面处理质量检查表面处理质量，结构件的外表面，除锈标准要达到标准SIS0055900-1967中的Sa2.5级或SSPC-SP10,密封箱体内部的除锈达到标准的St2级，并检查油漆牌号与有效期。3层数与涂层的干膜厚度根据合同或工艺要求，检查涂层层数与涂层的干膜厚度4漆膜厚度涂装的漆膜厚度，每个部件每10m2测一个点，少于10m2的重要面上至少测一个点，要求80%的点达到规定漆膜厚度的100%~115%。5涂装间隔时间根据不同油漆的技术要求，按规定检查涂层间的间隔时间附着力检查涂层的附着力检查 油漆涂装质量检查记录表产品编号检查日期年月日产品名称施工部位施工日期施工者天气情况温度（℃）湿度（%）施工方法涂料名称层数颜色附着力检查漆膜厚度要求漆膜厚度测量产品编号检查日期年月日产品名称施工部位施工日期施工者天气情况温度（℃）湿度（%）施工方法涂料名称层数颜色附着力检查漆膜厚度要求漆膜厚度测量产品编号检查日期年月日产品名称施工部位施工日期施工者天气情况温度（℃）湿度（%）施工方法涂料名称层数颜色附着力检查漆膜厚度要求漆膜厚度测量产品编号检查日期年月日产品名称施工部位施工日期施工者天气情况温度（℃）湿度（%）施工方法涂料名称层数颜色附着力检查漆膜厚度要求漆膜厚度测量产品编号检查日期年月日产品名称施工部位施工日期施工者天气情况温度（℃）湿度（%）施工方法涂料名称层数颜色附着力检查漆膜厚度要求漆膜厚度测量 油漆涂装前及过程中的质量检查记录产品编号检查日期年月日序号检验项目名称要求是否符合备注1涂装前的温度与湿度用相对湿度计、气温计测量环境温度与空气湿度，当空气湿度高于85%，或环境温度低于5℃及高于40℃时，不能直接进行涂装施工。2涂装前，结构件表面处理质量检查表面处理质量，结构件的外表面，除锈标准要达到标准SIS0055900-1967中的Sa2.5级或SSPC-SP10,密封箱体内部的除锈达到标准的St2级，并检查油漆牌号与有效期。3层数与涂层的干膜厚度根据合同或工艺要求，检查涂层层数与涂层的干膜厚度4漆膜厚度涂装的漆膜厚度，每个部件每10m2测一个点，少于10m2的重要面上至少测一个点，要求80%的点达到规定漆膜厚度的100%~115%。5涂装间隔时间根据不同油漆的技术要求，按规定检查涂层间的间隔时间附着力检查涂层的附着力检查 制动装置安装质量检查记录表产品编号检查日期年月日序号检验项目名称要求是否符合备注1轮式制动器的检查制动轮外圆的粗糙度检查制动轮外圆的粗糙度，应达到图纸要求，不允许有加工不出的痕迹。（若制动轮毛坯缺陷经过修补，其成品应着重检查修补情况）2锥孔与外圆的同轴度检查锥孔与外圆的同轴度，应达到图纸要求3制动轮径向跳动制动轮直径＞50~1200.084制动轮直径＞120~2500.105＞250~5000.126制动轮直径＞500~8000.157制动轮外圆的清洁度制动轮安装前，检查其外圆的清洁度，不得有任何伤痕油污8制动轮与闸瓦的间隙与接触面积制动器组装检查，抱闸后制动轮与闸瓦间不得有大于0.2mm的间隙，经跑合后的闸瓦与制动轮的接触面积应大于表面积的70%。 起升机构安装质量检查表产品编号检查日期年月日序号检验项目名称要求是否符合备注1轮式制动器的检查减速器安装减速器的安装基准是转盘上的安装中心线，此时转盘应校正定位于水平位置2检查减速器纵向中心线与低速轴轴向中心线相对于安装中心线的误差3检查减速器纵向中心线与低速轴轴向中心线相对于安装中心线的误差4机构卷筒卷筒安装以减速器为基准，减速器定位后检查卷筒与减速器的轴线对中5有左右旋向的卷筒应检查旋向的正确性6卷筒钢丝绳压板的设置应符合图纸的要求78 吊钩装配质量检查表产品编号检查日期年月日序号检验项目名称要求是否符合备注1(T)吊钩检查吊钩制造单位的质保文件，包括吊钩组的制造质量报告、材料化学分析报告、材料无力试验报告以及吊钩体、横梁等主要受力构件的材料原始质保单。应齐全2吊钩进厂后的外观质量检查，吊钩表面的毛刺，锐角应打磨光洁、圆滑，打磨方向应与圆弧方向一致应符合3吊钩表面缺陷不得焊补必须符合4吊钩须作载荷试验，合格后方能使用验载荷值（T）、试验时间为10min外购吊钩，可由厂家试验，并提供试验报告。5吊钩卸去载荷后，在没有任何明显的缺陷和变形的情况下，开口度的增加不应超过原开口度的0.25%必须符合试验合格的吊钩应由检验人员作出不易磨灭的标记，标记内容：a、吊钩的额定载荷（吨）；b、吊钩的试验日期；c、吊钩编号；d、检验人员的标记；标记须避开吊钩的危险断面必须符合6板钩还应检查钩体板间铆接情况，板与板之间间隙应不大于0.3mm，以及护套安装应牢固 齿条变幅机构安装质量检查表产品编号检查日期年月日序号检验项目名称要求是否符合备注1齿条部分检查：齿条一般由齿条Ⅰ、齿条Ⅱ、齿条Ⅲ拼接而成，在安装中须检查的几个项目检查拼接两根齿条的齿向平行度误差小于0.1mm外购件，入厂检查2检查拼接两齿的齿距误差，齿距误差值取两根齿条各3个齿距误差的平均值3检查齿条与齿条体接合面的间隙不大于0.1mm4齿条与齿条体连接的锥销打入后，锥销头不得高出齿条压轮运行平面，应低于平面0~2mm必须符合5齿条导向装置安装检查检查齿轴中心线引到底架上的十字线，此线作为导向装置与回转安装中心线安装的基准必须符合6导向装置安装纵向基准线（十字线）应与旋转纵向基准线向重合，不得歪斜。必须符合7导向装置横向基准线与旋转横向基准线允许有不大于3mm的偏移量必须符合8导向装置在上横梁处于水平位置时安装，其水平度允许误差不大于1/1000导向装置定位后要测定其外齿轴套端面与水平面的垂直度其最大允许偏差为1/Dmm（D-外齿轴套直径）。全部定位后检查齿条与传动齿轮的啮合侧隙实测压铅丝检查齿条与传动齿轮的接触斑点，要求为：沿齿高不少于30%，沿齿长不少于40%，且不得有搭角现象。实测涂红丹检验 回转轴承式旋转机构安装质量检查表产品编号检查日期年月日序号检验项目名称要求是否符合备注1旋转机构检查回转支承与支承座圈配钻情况，并注意回转轴承淬火软带放置的位置配钻精准，软带不得置于主要受力侧2检查高强度螺栓的扭矩值，检查前需指导操作人员扭紧顺序3检查连接螺栓端部露出螺母部分两端应相等4检查开式齿轮副的啮合侧隙压铅丝5检查齿条与传动齿轮的接触斑点，要求为：沿齿高不少于30%，沿齿长不少于40%，且不得有搭角现象。必须符合涂红丹检验6检查旋转小齿轮与回转支承的上下位置，他们的中心在同一水平线上的误差应小于2mm必须符合7检查回转支承与座圈的平面间隙应小于0.20mm必须符合塞尺8检查铰制螺栓与轴承座孔的配合情况必须符合 行走机构装配质量检查表产品编号检查日期年月日序号检验项目名称要求是否符合备注1一般检查所有装配件都应做到无毛刺、无锐边，清除机加工铁屑，碰毛处要求用细锉或油石锉光顺，装配表面须清洗干净。应符合外购件，入厂检查2各相关零件装配尺寸复核无差错必须符合3车轮装配主动轮装配齿圈与主动轮配合平面应紧贴，用0.05mm塞尺检查应赛不进必须符合4铰制孔必须装上饺制螺栓，各螺栓应拧紧到位必须符合5主从动轮装配走论轴油孔应通畅，铁屑清除干净必须符合6孔用挡圈装齐，轴承涂满润滑脂必须符合7主从动轮踏面直径须符合图纸要求必须符合8驱动、从动台车架装配无漏装零件，车轮转动灵活必须符合走轮踏面中心线对车架中心线的偏差不大于1mm平衡车架与驱动车架、从动车架的组装检查各车轮轴、铰轴的油嘴位置须装在同一侧（此项工作在组装之前交代清楚，并在组装过程中检查）必须符合车轮组车轮踏面中心线对车架中心线偏差不大于3mm