塔类设备机械化整体偏吊工法

《塔类设备机械化整体偏吊工法》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、塔类设备机械化整体偏吊工法目录1前言22特点23适用范围24施工准备25吊装工艺46安全技术措施77劳动力组织88主要机具89经济效益分析810工程实例991前言在石油、化工、冶金等行业，塔类设备一般都属于高大设备，它的突出特点是，外形简单、直立高大、设备重量也大，一般吊装方法多采用倾斜单桅杆直吊法和双桅杆抬吊法，但受吊装工具和设备高度及安装地点、周围环境的限制，施工中有时不能满足以上两种方法的吊装要求，近几年来国内采用单桅杆偏吊夺立方法，但此种吊装方法适用于先安装塔后施工土建框架，由于有时塔到货迟于土建框架的施工，安装不能按先立设备

2、，后框架施工的程序，增加了塔安装的施工难度。为了实现吊装工作的合理性和经济性，根据实际情况，尽可能的采用先进又切实可行的吊装方案，我公司近年来吊装塔类采用自行式起重机、机械化整体偏吊方法，此种方法准备工作少、生产效率高，劳动强度低，具有一定的经济效益，这是吊装工艺的必然发展趋势，我公司在抚顺睛纶化工厂及秦皇岛睛纶厂溶剂回收塔安装中均采用此种吊装方法，使施工工艺向机械化方向又迈出了一大步。2特点2．1吊装塔类设备，用偏心抬吊法比正中抬吊法所需吊车的吊载能力要小，因为吊塔就位时偏心抬吊法的吊臂回转半径（见图2．1示）要比正中抬吊法的吊臂回

3、转半径（图2．1中之4示）小。（注）：履带吊起重臂回转半径实线表示用平衡梁偏心抬吊，虚线表示两侧正中抬吊，由图2．l可见偏心单面抬吊吊车起重臂回转半径小，吊重能力大。2．2偏心吊时，主吊耳距离设备的重心距离较近，这样就可以缩短吊车臂的高度，增加吊车的负载能力。2．3设备吊点（吊耳）设在设备重心以上壳体的一侧，塔类设备离开地面呈倾斜状态，就位时需要依靠辅助吊点，（通常称为夺点）拉正就位，一般采用卷扬机滑车组作牵引。2．4吊点位置高于重心距离小，塔体越出吊车顶部较多这就给设备附件（塔类的平台梯子等）的安装创造了条件，加深了预组装的深度，提

4、高了一次吊装的能力，减少了高空作业量。3适用范围3．l塔分两段由制造厂节体供货，在安装现场组对焊接后整体吊装。3．2施工条件由于土建框架已施工，仅留一面吊装孔（塔的基础在砼框架内，三面封闭仅留一面砼梁未施工，后装钢梁封闭）3．3此种机械化吊装方法也适用没有砼框架等障碍物的塔类吊装。如工期要求紧而只吊一台时，塔设立桅杆就不合算。4施工准备4．l总平面布置9（l）塔类设备堆放位置场地及预组装位置场地及吊车行走路线场地都应根据塔的基础位置为基点，布置设备组装及吊装运输场地应清除一切有碍起吊操作的障碍物，作到干净、整洁、场地应平整，坚实，否则

5、应回填土，用推土机压实。（2）辅助机具如辅助卷扬机、滑车组、转向滑轮及锚点等的位置应根据工艺要求及操作方便选择好位置。（3）临时现场用电，应按用电负荷计算，电焊机小型电动工具以及照明用电，卷扬机动力用电等根据电源负荷提出临时电源线的规格、走向、闸箱安放位置。4．2现场准备工作（1）设备基础的准备，设备基础应做好验收、清理、放线、铲麻面、放垫铁等工作，设备基础砼的强度应达到设计强度，周围土方已回填整平，预埋地脚螺栓应进行检查，中心线位置，螺栓顶面标高应符合HGJ2ll－85化工塔类设备施工及验收规范，地脚螺栓与螺母应配套，松紧应适度，丝

6、扣有缺陷应进行修整。（2）塔的验收、清点、检查应符合HGJ2ll－85规范，应附有出厂合格证明书及安装说明书等技术文件。（3）安装前应检查塔的纵向中心线是否清晰正确，应在上、中、下三点有明显标记，检查塔的方位标记，重心标记及吊挂点（吊耳）。（4）核对塔裙底座环上的地脚螺栓孔距离尺寸与基础上预埋地脚螺栓相符，可用样板或预埋地脚螺栓用的上模板检查。（5）塔的现场组装a．将塔身的两段分别水平放置在几个枕木垛上，中心高度以能安装平台梯子及保温时操作便利为准，筒体方向应将吊耳侧向上。b．准备4个50t千斤顶，塔身的两段的端头分别支设1个千斤顶，

7、下面也搭设适当高度的枕木，以作为调整水平对中之用。c.用水准仪和经纬仪测量塔身的直线度，调整塔身,使之达到规定的直线度，筒体不直度允许偏差按图纸样要求或塔类设备施工验收规范。d．接口处应符合规范要求的允差，外圆周长允差，钝边间隙错边量允差，坡口角度等按图纸要求或施工验收规范要求见HGJ2ll－85及GBJ236－82要求。e．点焊及焊接，筒体两端对正找直达到要求后，先进行点固焊，点焊后再进行复验检查，即可进行焊接，焊接用全位置固定焊或者转动筒体采用平焊，筒体转动的方法可利用钢丝绳绕在塔体外面从切线方向用一吊车拉，使塔体旋转，也可用千斤

8、顶顶塔体上的筋条支脚，使塔体绕其自身轴线旋转。（6）水压试验，按图纸要求的试验压力进行，首先检查所有法兰堵板，紧固螺栓，然后充水、排气，缓慢升压至试验压力，保持30分钟再降至工作压力保持30分钟，检查所有焊缝，接部位无异