塑胶产品缺陷总结

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1、塑胶产品缺陷总结4.1、缺膠4.2、縮水4.3、燒焦4.4、黑條4.5、產品的表面光澤不良,呈云霧狀4.6、銀色條紋:4.7、流痕4.8、熔接痕、夹水纹4.9、噴射流(波流痕)4.10、杂質4.11、光澤不均4.12、斑点4.13、磨傷4.14、起泡14.15、起泡24.16、尺寸的稳定性4.17、破裂4.18、頂白4.19、龟裂4.20、產品強度不足4.21、粘膜4.22、彎曲,翹曲4.23、頂出部分有凹凸痕跡4.24、批峰、飞边4.25、膠料的供應量的變化4.26、膠料的塑化能力出現故障4.27、鏡片的透明不好4.28

2、、表面雾状痕、光泽不良4.29、拉伤4.30、料花(俗称水迹纹)431、变形1、缺膠产生原因：1、成型用膠料：（1）、膠料的流動性不好。（2）、润滑处理不当(修正使用部位及量的多少)2、注塑機及注塑條件：（1）、膠料的溫度過低。（2）、射膠的壓力不夠。(3）、射膠時太快轉為保壓或保壓過低。（4）、射膠速度太慢（5）、模具溫度過低（6）、逆流防止閥動作不暢3、產品及模具設計（1）、流道太細太長。（2）、注口太細或太長。（3）、入水口設計不良或入水太細和太長。（4）、流動距離太長（5）、冷料井不夠大（6）、如果多模腔中的一個缺

3、膠,可能因為入水點大小不一,或是各模腔的流道長短有差异.（7）、模具排氣不好也能造成缺膠,但常常伴有燒焦.改善措施：1、提高注射压力2、提高料筒温度3、提高模温，改变冷却水的流动路线4、增加浇口数量及改变浇口形式。5、开排气槽6、改变流道结构7、加快射胶时间及射速度2、縮水1、產品壁厚不均勻產生的縮水情況。产生原因：（1）、成型用膠料A.膠料的成型收縮率大（2）、注塑機及注塑條件A.保壓不夠B.射膠的壓力不夠C.模具溫度過高,在高溫处縮水.D.射膠速度太慢E.料溫度過高G.逆流防止阀動作不暢（3）、產品及模具設計A.產品的

4、壁厚過厚B.流道太細C.入水口設計不良或入水太細和太長D.骨位的凸出部分過大E.骨位的壁厚太薄F.骨位的R太小G.流動阻力過大2、產品壁厚均勻產生的縮水情況。現象:產品表面有波浪現象产生原因：（1）、可能是注塑機的保压沒有或不足.（2）、可能是逆流防止閥動作不暢.改善措施：1、提高注射压力2、提高保压压力及延长保压时间。3、增加射胶时间；4、降低料筒温度5、增加溶胶计量行程。6、调整冷却时间3、燒焦产生原因：1、成型用膠料：（1）、膠料或添加劑受熱反應(分解,降解)2、注塑機及注塑條件（1）、膠料溫度太高（2）、射膠速度太

5、快或射膠的壓力太高3、產品及模具設計（1）、模具的排氣不良（2）、入水口設計不良或入水太細和太長改善措施：建议在模具上磨排氣,或是更改入水位到利於排氣處.4、黑條現象:產品由入水位置起黑條延伸出來.产生原因：1、成型用膠料：（1）、膠料或添加劑受熱反應(分解,降解)（2）、膠料的潤滑性不夠2、注塑機及注塑條件（1）、膠料在料桶內滯留時間過長（2）、膠料溫度太高（3）、注塑機料桶受損是膠料積聚3、產品及模具設計（1）、入水口設計不良或入水太細和太長5、產品的表面光澤不良,呈云霧狀产生原因：1、成型用膠料：（1）、膠料的安全性

6、不夠2、注塑機及注塑條件（1）、模溫過低（2）、膠料溫度太高（3）、膠料在料桶內滯留時間過長（4）、使用過量脱模劑3、產品及模具設計（1）、模具沒省好6、銀色條紋:特征：1、在膠料流動的方向上出現一色線條。产生原因：1、成型用膠料：（1）、膠料的乾燥不足（2）、膠料的熱穩定性不夠2、注塑機及注塑條件（1）、乾燥斗潮濕（2）、膠料溫度太高（3）、膠料在料桶內滯留時間過長7、流痕特征：1、以產品的入水口為中心形成波狀.产生原因：1、成型用膠料：（1）、膠料的流動性不夠2、注塑機及注塑條件（1）、模溫太低（2）、膠料溫度太低3、

7、產品及模具設計（1）、冷料井沒有或不夠大8、熔接痕、夹水纹特征：在產品的孔穴處產生的融合線产生原因：1、成型用膠料：（1）、膠料的流動性不夠2、注塑機及注塑條件（1）、模溫太低（2）、膠料溫度太低（3）、射膠速度太慢（4）、射膠壓力太低（5）、使用過量離模劑3、產品及模具設計（1）、冷料井不夠大（2）、入水口位置或入水方法不當.（3）、模具的入水口太細或太長,或位置不當.改善措施：1、入水點的多少也影響熔接痕的數量.2、更改入水方法、入水位置。3、增加排氣設備。4、在熔接痕出現的地方加骨5、提高注射压力、加快射速、增加注射

8、时间。6、增加螺杆转速、增加背压。7、降低锁模力，方便排气。9、噴射流(波流痕)特征：在入水部分起形成蚯蚓狀的線條(pc料较为常见).产生原因：1、成型用膠料：（1）、膠料的流動性不夠2、注塑機及注塑條件（1）、模溫太低（2）、膠料溫度太低（3）、射膠速度不當3、產品及模具設計（1）、冷料井不夠大（2）