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《趸船换板及补焊焊接工艺参考_》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、焊接工艺1.焊接材料的选用工艺：1.1所换板材的化学成份和机械性能应基本与原板材相同，所换板材的厚度原则上应与原板的厚度一致,必要时应征求船东代表及验船师的意见，并出具钢板材质证书等相关证书。1.2所用焊接材料的级别,须与板材级别相适应。1.3焊条必须妥善保管,不使其受潮;同时在使用之前按焊条说明书要求进行烘干,并用保温筒保温,随取随用。1.4根据船方代表及船级社的要求，对从事焊接方面的操作人员，应取得相关船级社认可的焊工资格证书等。2.焊接工艺：2.1焊前准备工作，须将坡口及其邻近区域清理干净,必要时须用砂轮打磨坡口。2.2焊接顺序：施焊时应先焊接不
2、致对其他焊缝形成刚性约束的焊缝。每条焊缝焊接时,应保持其一端可自由收缩。对较长的焊缝应尽可能从焊缝中间向两端对称施焊。板材及骨架焊接时,应对称焊接,按"先纵后横"的焊接顺序施焊。构件中同时存在对接缝和角接缝时,应先焊对接缝,后焊角接缝。 2.3定位焊要求：定位焊焊条须与正式焊接时所用的焊条相同。双面焊反面清根焊缝,若可能,定位焊道应位于碳刨清根的那一面。点焊应离开板缝交叉点的10倍板厚以外(且不少于100mm)。装配定位焊长度为30～50mm,间距250～300mm。定位焊缝不应有明显的裂纹、夹渣等缺陷。2.4装配方面：所选用的焊接坡口尺寸均符合相关标
3、准，CO2对接根部间隙标准为6-8MM采用背面垫陶瓷垫片，单面焊双面成形，坡口角度45度。手工焊对接根部间隙标准为0-3MM坡口角度45度，背面气刨无缺陷后，进行封底焊。角接间隙标准为0-3MM要求深熔焊的，按照工艺开坡口等处理。3.换板工艺：3.1割换板的切割线应尽量开在原板缝处3.2对接缝之间的平行距离应不小于100mm,并且应避免夹角相交。板的对接缝与最邻近的板与构件的角接缝之间的距离不得小于50mm。3.3对于非"十"字或"T"字形的板缝夹角,应开成圆角。圆弧半径要求大于原板厚的10倍,且须大于100mm。3.4切割前,应先划出切割线。并清除切
4、割线两边的铁锈、油污和其它脏物,以 免影响切割效率及质量。3.5旧板缝在"十"字或"T"字形处须延长割开,割开长度应大于150mm。3.6外板切割后,开口边缘变形处须进行火工矫正,使其平整。3.7组合式强力构件的腹板，允许其在腹板内进行局部挖补，换新宽度一般不得小于300mm。3.8切割前应划线，并清除切割线附近的铁锈、油污和其它脏物。3.9当构件在节点处穿过另一构件时，连续构件不允许在节点处割断，须在离另一构件l00mm以上处切割3.10普通构件不允许在腹板或面板的宽度方向进行挖补，须在全宽范围内换新。 3.11按工艺要求分期、分批割换,并采取相应的
5、加强措施,以防止船体变形,必要时应取得船东/验船师的认可。3.12凡在构件的角焊逢在遇到构件切口及构件的末端，均应有良好的包角焊，包角焊的长度必须大于50MM，焊脚尺寸不得小于设计焊脚尺寸。3.13所有构件自由边，须倒R圆角。一般R为=1.5M特涂部位R为：≥2MM4.补焊工艺：4.1补焊前须清除焊缝及其邻近区域的铁锈、油漆、油污、水等杂质。4.2.补焊用的焊条须与钢材级别相适应。4.3补焊后外观应符合标准,并用砂轮打磨。4.4补焊用的焊条须与钢材级别相适应。4.5裂纹补焊前,须用碳弧气刨将裂纹刨净。开出相应坡口形式，若为穿透性裂纹应先在裂纹两端开止裂
6、孔,然后将一侧裂纹扣刨成沟槽,补焊后再将背面裂纹扣刨 干净,进行封底焊4.7补焊修复后应根据所处位置或者根据船东及验船师的要求，进行煤油试验,必要时进行无损探伤。5.焊缝标准5.1焊缝外形应光顺，均匀，焊道与焊道，焊道与基本金属之间应平缓过渡，不得有截面的突然变化。5.2焊缝的侧面角度必须小于90度5.3对接焊缝增高量下限不得低于刚才表面，上限不得超过下列值：当板厚δ≤10MM时，为3.5MM当板厚δ〉10MM时，为4.5MM5.4角焊缝之焊脚K必须大于等于0.9K5.5焊道表面凹凸，在焊道长度25MM，高低不大于2MM5.6多道到层焊表面重叠焊逢相交
7、处下凹深度，不得大于1.5MM 5.7对接焊逢焊道宽度差，在100MM范围内不得大于5MM5.8焊逢不得存在：任何表面裂纹，任何焊穿。未熔合，夹渣和未填满的弧坑。5.9焊逢表面不允许有高于2MM的焊瘤。5.10咬边允许值为：重要对接焊逢：板厚δ≤6MM连续长度大于100MM咬边允许：≤0.3MM局部允许：≤0.5MM非重要其他部位对接及角接为：≤0.5MM重要对接焊逢：板厚δ〉6MM连续长度大于100MM咬边允许：≤0.5MM局部允许：≤0.8MM非重要其他部位对接及角接为：≤0.8MM5.11船体外板，强力甲板和舱口围等重要以及要求水密焊逢不允许有表
8、面气孔。其他部位的焊逢，1M长范围允许存在2个气孔，气孔允许直径：板厚δ≤10MM时，为1MM
