常见的塑件问题分析及处理方法

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1、成型不良缺陷描述原因分析及解决方法原料注射机、注射条件制品模具设计一、填充不足（欠肉、缺胶、不饱模）填充不足是指塑料流动性不足,不能充满整个型腔而得不到设计的制品形状原因主要是缺料和注射压力与速度不妥。不饱模一定出现在充填的末端，而不一定是塑件的末端。制品并不完全填充原料流动性不足。1、原料温度低，流动性不足，提高炮筒温度。2、射出压力低，造成充填不足。提高射胶压力。3、射胶进行太快转保压4、保压过低5、射出速度太慢，原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象。增大射胶速度。6、模具温度过低，也容易造成欠肉，但是提高模温则冷却时间延长，造成成型周期时间也延长，所以，必须考虑从与

2、生产效率相关角度来决定适当的模温。7、逆止阀破裂8、锁模力不足9、原料料量不足（计量不足），射胶量不够，增加射胶量。10、成品面积大，机台射出容量各可塑化能力不足，此时要选择能力大的机台。11、射出时间设定过短，增加射胶时间。12、灌嘴处溢料，浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏重新调整其配合；灌嘴孔径小或灌嘴长，要提高灌嘴温度，减小其流动的阻力，灌嘴的选择尽可能短，若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的，则不仅使其流动的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度减慢，结果原料提前固化。13、射嘴温度太低，提高射嘴温度。14、背压不足稍增加背压。1、入水口的设计不良2、入水口太小或太长3、流道太

3、细4、模穴内，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料充填结束前冷却固化。5、冷料井不足6、浇口太细太长7、多型腔模具，各个模腔的流动不平衡造成局部填充不足8、熔体的流程过大，流动阻力过大9、模具排气不良，充填模腔时，夹入空气，使充填不完整，有时产生烧焦现象。制品多个数没有问题，但某一个发生填充不良原料分解产生空气1、射胶速度过快2、料温过度高1、在模具上加排气二、烧焦（烂胶）制品的某部份变色焦化出现黑点。造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。1、原料或添加剂受

4、热反应敏锐。2、塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。3、某些塑料如ABS、PVC在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。1、料温过高，由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。2、射胶压力过高3、射胶速度太快4、背压太大5、由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。1、入水口太细或太长2、模具排气不良或浇注系统的尺寸过小，剪切过于厉害造成焦化。3、模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。三、黑条纹制品由入水口起黑条延伸出来1、原料或附

5、加剂受热反应敏锐2、原料润滑性不足够1、料温太高2、原料在料筒内滞留时间太长3、注塑机料筒受损使原料积聚1、入水口太细太长四、云雾制品表面的光洁度不良1、塑料的稳定性不足够1、料温太高2、模温过低3、原料在料筒滞留得太长4、脱模剂使用不当1、模具抛光太差五、起疮：（银色条纹）这是出现在制件表面熔料流动方向上的银白色纹理，这种现象的原因虽然很多，但主要是原料干燥不彻底，由水分或挥发成分造成的，因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15度的条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75-85度左右的条件下烘干3～6h1、原料干燥不足，原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干

6、，则表面上就会产生很多银条。2、原料的热稳定不够3、原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。4、原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。5、1、干燥料斗潮湿2、料温太高3、背压不足，螺杆卷入空气4、原料在料筒中滞留时间太长，造成部分过热分解。5、射出压力过高6、射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。7、胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。1、排气不良，原料进入时气体不易排除

7、，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。2、模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解3、流道和浇口太小或长度太长，引起塑料在输送时凝结，如有需要，增加流道直径和浇口的深度4、模具温度低，则原料固化快也容易发生5、模具表面有水分，模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。原料在充填过程中，因模穴面接触部分急