挤塑常见问题及处理.doc

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1、塑料挤出常见问题异常情况产生原因推荐解决方法表面暗淡无光1．原料水分 2．熔体温度不合适 3．挤出机挤出的熔融物料不均匀 4．定径套过短 5．口模成型段过短1．原料预处理 2．调整温度 3．增加背压，用较细的过滤网，设计适宜的螺杆结构 4．加长定径套 5．加长口模成型段。表面斑点1．原料中有水分 2．水槽中的管子上有气泡1．干燥原料 2．消除气泡。调整工艺温度。外表面呈现光亮透明的块状（俗称眼晴）1．机头温度过高 2．冷却水太小或不足，或不均匀  1．降低机头温度 2．冷却水开大或清理定径套 管材光滑外表面规则的斑纹管材趋向粘附定径套加大冷却水流量清理水路或降速 管材外表面深的波纹定径

2、套口模没对中对中，保持定径箱与口模在同一轴线 内表面粗糙1．原料潮湿 2．芯模温度低 3．口模与芯模间隙过大。 4．口模定型段太短 1．原料烘干，或预处理 2．提高温度或延长保温时间 3．换芯模 4.换定型段较长的口模 管内壁波纹状1．挤出机产量变化，下料不稳 2．牵引打滑 3．管材冷却不均 1．降低螺杆喂料区温度。 2．调节牵引气压。 3．调节水路 管内壁有凹坑1．原料水分大 2．填充料分散性差未塑化，杂质1．原料预热干燥 2．换料，调节温度，清洁原料管内壁有焦粒1．挤出机机头与口模内壁不干净 2．局部温度过高 3．口模积料严重1．清模 2．检查热电偶是否正常。 3．清模，适当降低口

3、模温度 外径或壁厚随时变化1．挤出速度变化 2．牵引速度发生变化或打滑 3．下料不稳（回料粒径不均） 4．熔体的不稳定性 5．冷却不均  1．检查牵引机 2．适当提高压力 3．原料过筛或造粒 4． 提高料温，降低线速度，增加模口间隙 5．清理水路 管材壁厚不均1．口模没对中 2．口模温度不均 3．牵引机，定径套，口模没对中 4．定径套与口模距离太远1．调节口模同心 2．调节温度 3．保持在同一轴线上 4．拉近距离 熔接缝不良1．口模成型段太短 2．熔融温度低 3．模头中塑料分散 4．机头机结构不合理1．使用较长的口模成型段 2．提高料温 3．清理模头 4．更换或改造 管材过早损坏穿孔1

4、．水泡 2．气泡 3．杂质 4．颜料或填充料分散不良 1．干燥原料 2．除湿或降低温度 3．清洁原料或用过滤网 4．调节温度或更换原料管材过早损坏脆性破坏1．料温低 2．温度过高，原料分解1．提高料温 2．清理模具，降低温度管材开裂1．机头温度低，挤出速度快 2．冷却水太大 1．升温，降速 2．减小冷却水流量 管材圆度不好，弯曲1．口模，芯模中心位置不正 2．机头温度四周不均 3．冷却水离口模太近 4．冷却水喷淋力度过大 5．冷却水喷淋太小 6．水位过高 7．牵引机压力过大1．调整同心 2．调节温度 3．调整冷却水位置 4．调节喷头角度 5．清理水路 6．排水 7．调节气压烂洞（1）原

5、料杂质较多（2）过滤网破（3）塑化温度不合适       （4）料湿（5）机头内有糊料（1）更换原料（2）停机换网（3）调整机身温度 （4）更换或烘干原料（5）清理机头制品外观粗糙（1）机头温度低（2）成型轮，压力轮温度低（3）机头内有杂质         （4）冷却风量过大（5）牵引机速度过慢（6）压力轮表面不光滑         （7）牵引机压力不匀（1）提高机头温度（2）减少冷却水量(3)停机清理机头         （4）减少冷却风量（5）高速牵引机速度（6）打磨或更换压力轮         （7）调整牵引机压力管径大小不一（1）气压不稳（2）成型轮与机头偏离（3）出料不匀  

6、        （4）压力轮和成型轮冷却不匀（1）检查供气系统（2）调节底座螺栓，使之在同一竖线上         （3）检查电机转速或载荷（5）机身震动（6）真空不稳          （7）压力轮左右摆速(8)机身不水平（9）牵引机转速不稳（10）原料配比不对（4）清理水道（5）检查电机是否震动         （6）调节真空度（7）固定压力轮位置（8）调整机身水平         （9）调整牵引机转速（10）调整配方管壁黑点杂质（1）原料中混入杂质（2）过滤网破裂（3）机头升温时间过长，物料分解（1）更换原料（2）更换过滤网（3）清理机头         （4）降低机头温度（5）

7、速度放慢管壁有气泡（1）原料受潮（2）黑母料中含低挥发物（1）烘干原料（2）更换色母料壁划伤及烂洞（1）绕带时被地角螺栓划伤（2）冷却板或水箱内有杂物将地角螺栓盖住管壁凹槽成型轮温度偏低或偏高提高温度或调整水流量管壁打折（1）压力轮过热（2）冷却鼓风机风小（3）挤出温度高（4）挤出线速度快（1）增加压力轮水量（2）清理冷却风板（3）降温（4）降低线速度管壁粘连1）压力轮过热（2）机头湿度过高（3）壁厚太薄（1）清理水路，增加水流量（2）降低机头