冲压作业危险性辨识

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1、冲压作业危险性辨识冲压生产属于产品精致成型工艺，普遍应用于机械、电子和轻工产品生产。但由于冲压生产具有较大作业危险和事故多发的特点，且事故造成伤害一般都较为严重，不少人对冲压工作心存畏惧，以至目前在一些地方招收冲压工都比较困难。防止冲压伤害事故的安全技术措施有多种形式,但就单机人工作业而言，目前尚不可能确认任何一种防护措施绝对安全。应该看到，单纯让作业人员接受防护装置的被动保护并不能完全有效地防止事故。要减少或避免事故，必须加强冲压生产的技术安全管理，重要的是要让作业人员消除畏惧心理，以良好的心态上岗工作，提高作业人员的技能水平和安全意识，使他们能够识别冲压生产

2、过程中的危险所在。据对一些冲压作业人员所进行的调查了解，多数人对冲压生产危险的畏惧心理是盲目的，较少有人能从主观上对这些危险进行正确认识。而不能正确认识危险就不能有效地控制危险，这是目前冲压事故多发的主要原因。一、冲压伤害事故的主要发生原因冲压工作主要危险是冲指伤害事故。一般普通冲床的冲指事故以发生在模具上下行程间为绝大多数，伤害部位主要是作业者的手部，即当操作者手部处于模具行程间时模块下落，就造成了冲手事故。伤害事故也可能发生在冲压设备的其他危险部位，如转动和传动机构绞伤，模具安装、拆卸时砸伤、挤伤及工件挤飞或冲模、工具崩碎伤人等情况。我们仅以冲指伤害事故为典

3、型，将“手在模具内”和“模块下落”作为造成冲压事故的主要因素，按事故致因理论进行系统分析后可以看出，设备缺陷和人的行为错误是发生事故的主要原因和危险。二、冲压作业中的主要危险根据冲压伤害事故发生的原因分析，冲压作业中的危险主要有以下几个方面：1、冲压设备的危险冲压设备由其本身结构和功能特点所决定，运行中具有明显的危险性。目前所使用的普通冲床，相当一部分采用的是刚性离合器。这种刚性离合器结构是用凸轮机构使离合器接合或断开，一旦接合，就要完成一个全循环过程，即滑块从上死点下行经下死点返回上死点才能停止，中途滑块无法停止运行。假如在此循环过程的模具下行阶段，恰好手在模

4、具中，就必然会发生伤手事故。其次，设备在运行中还会受到经常性的强烈冲击和震动,使一些零部件变形、磨损以至碎裂，引起设备动作失控而发生危险的连冲现象。而设备的开关控制系统由于人为或外界因素也可能引起意外的误动作，这样的危险性更大。另外设备的转动、传动部位具有可能造成机械性伤害事故的明显危险。这些危险对作业人员的安全构成了客观威胁。除此以外，使用带病运行的设备很难保证安全。2、模具的危险模具是整个冲压加工系统的重要组成部分，它担负着使工件加工成型的主要功能，是整个系统能量的集中释放部位。绝大部分冲压伤害事故就发生在这里，可以说是冲压作业的“老虎口”。许多冲压伤害事故

5、发生的主要原因，也在于模具设计或有缺陷。如果技术人员在设计模具时仅考虑工作的完成，而没有考虑到操作人员工作时可能因模具而导致出现不安全动作，操作者的手要直接或经常性地伸进模具间才能完成一个作业过程，那么这副模具安全性就低。模具经长期使用，也可能会因磨损、变形或损坏等缺陷，而在正常运行条件下发生意外导致事故。3、作业环境的危险在发生的冲压伤害事故中，有相当一部分是由于作业环境中的某些危险性因素所致。作业环境中的危险性因素是多方面的，但从导致冲压伤害事故的可能性来看，主要是以下几个方面：⑴设备布局不合理。一般冲压车间的设备布局应按产品的工艺流程布置，但笔者在不少企业

6、的冲压车间看到，各种冲压设备是按类型排列的，这样就使工件和原材料在车间内重复周转，容易造成生产场地拥挤，安全通道和设备间隔被占，作业空间缩小，作业者的正常操作动作受到影响。另外一种情况是设备排列过于拥挤，相邻工位互相影响，造成操作者工作时思想不集中，以至操作失误的可能性大大提高。⑵工位器具和材料摆放无序。造成此种情况可能是上述场地拥护、混乱所致，也可能是作业者人为的原因。在此情况下作业人员的操作动作无规则，难以达到标准化要求，由此可能手脚配合失调而出现操作失误和其他意外。⑶机台附近产品或原材料堆放过多、过乱。由于工件和材料不能及时转送，废料不及时清理，特别是机台

7、附近产品码放过多、过高，可能会因这些物品突然倒塌而砸碰脚踏开关，造成冲床误动作。这是冲压生产中最危险的现象，有不少血的教训。⑷座位不稳，高度不当。这会使作业人员操作时动作勉强、重心不稳，从而易于疲劳或身体失衡发生意外。这几方面的危险性都很容易造成事故。笔者所在单位就发生过因工件倒塌砸碰脚踏开关和因座椅晃动失衡手脚配合失调而造成的严重冲手事故。除此以外，车间里的震动和噪声、天车过空行驶及其作业信号，其他工种的作业干扰等，对冲压作业人员的安全操作都有明显的影响，都具有引发冲压伤害事故的危险。4、作业行为的危险大量的冲压伤害事故表明，作业者的不安全行为是造成事故的最危

8、险因素。一般来说，事故都