《安全技术》之冲压作业中的危险性识别.doc

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1、冲压作业中的危险性识别摘要　本文主要通过对冲压作业中各类危险性的辨识、分析，提出了如何控制冲压作业危险源的方法、措施，以达到防止冲压作业事故发生的目的。关键词　冲压作业　危险性　标识冲压作业具有较大危险性和事故多发性的特点，且事故所造成的伤害一般都较为严重，所以相当一部分冲压作业人员在生产中心存畏惧，心理负担较重，对作业安全有很大影响。目前防止冲压伤害事故的安全技术措施有多种形式，但就单机人工作业而言，尚不可能确认任何一种防护措施绝对安全。应该看到，单纯让作业人员接受防护装置的被动保护并不能完全有效的防止事故。要减少或避免事故

2、，重要的是作业人员应以良好的心态上岗作业。而要建立这种良好的心态，则要作业人员必须具有一定的技术水平以及对作业中各种危险的识别能力。据对一些冲压作业人员所进行的调查了解，多数人对冲压危险的畏惧心理是盲目的，较少有人能主观上对这些危险进行正确认识。而不能正确认识危险就不能有效地控制危险，这就是目前冲压事故多发的主观原因。一、冲压伤害事故发生的主要原因冲压事故有可能发生在冲压设备的各个危险部位，但以发生在模具行程间为绝大多数，且伤害部位主要是作业者的手部。即当操作者的手处于模具行程之间对模块下落，就会造成冲手事故。这是设备缺陷和人

3、的行为错误所造成的事故。二、冲压作业中的主要危险根据发生事故的原因分析，冲压作业中的危险主要有以下几个方面：1、设备结构具有的危险相当一部分冲压设备采用的是刚性离合器。这是利用凸轮机构使离合器接合或脱开，一旦接合运行，就一定要完成一个全环，才会停止，假如在此循环中手不能及时从模具中抽出，就必然会发生伤手事故。2、带病运行使用带病运行的设备极易发生事故。3、动作失控设备在运行中还会受到经常性的强烈冲击和震动，使一些零部件变形、磨损以至碎裂，引起设备动作失控而发生危险的连冲或事故。4、开关失灵设备的开关控制系统由于人为或外界因素引

4、起的误动作。5、机械性伤害设备的转动、传动部位可能造成机械性伤害事故。6、模具的危险模具担负着使工件加工成型的主要功能，是整个系统能量的集中释放部位。由于模具设计不合理，或有缺陷，没有考虑到作业人员在使用时的安全，在操作时手就要直接或经常性地伸进模具才能完成作业，就增加了受伤的可能。有缺陷的模具则可能因磨损、变形或损坏等原因在正常运行条件下发生意外而导致事故。7、作业环境的危险作业环境中的危险怀因素是多方面的，但从导致冲压事故的可能来看，主要是以下几个方面：（1）设备布局不合理。一般冲压车间的设备布局应按产品的工艺流程布置，但

5、实际上有些冲压车间是将设备按类型排列的，这样就使工件和原材料在车间重复周转，造成生产场地拥挤，安全通道和设备间隔被占，作业空间缩小，作业者操作受到妨碍。另外一种情况是设备排列过于拥护，作业人员互相影响和干扰，以致操作失误的可能性大大提高。（2）工位器具和材料摆放无序。造成此种情况可能是上述场地拥护、混乱所致，也可能作业者人为的原因。在此情况下作业的人员的操作动作无规则，更难以达到标准化要求，由引可能手脚配合失调而出现操作失误和其他意外。（3）机台附近物品堆放过多、过乱。由于工件和材料不能及时转送，废料不及时清理，可能使物品堆放

6、过多而倒塌，以致碰触开关而使冲床误动作。（4）座位不稳，高度不当。这会使作业人员操作时动作勉强，重心不稳，从而易于疲劳或身体失衡发生意外。此外，车间里的震动和噪声、行车过空行驶及其作业信号，其他工种的作业干扰等，对冲压作业人员的安全操作都有明显的影响，都具有引发冲压事故的危险。8、作业行为的危险（1）不安全行为。具体表现为：操作准备不充分，操作方法不当，作业位置不安全，操作姿势不正确，动作不协调，工具和防护用品使用不当等。（2）不良的生理、心理状态和性格特点。不良的生理状态直接表现为生理缺陷，如视力、听力不佳及其他功能失常等都

7、会使作业者在工作中判断失误或动作失调。不良的心理状态则表现为心理疲劳，情绪不稳，作业者可能因此而产生一些不自主的下意识行为和动作失误，也可能出现明知故犯、违章作业等非理智行为。还会使作业者表现出责任心不强，心理紧张、精力不集中。不良的性格特点，则无论是马虎愚钝还是急躁轻浮，其表现在作业行为上都有一不定期的危险性。三、作业危险与事故风险由于上述作业危险性的客观存在，人们对冲压作业产生畏惧心理是必然的。然而这些危险是否都必然会转化为伤害事故呢？回答当然是否定的。一般来说，上述危险只是冲压作业系统中潜在的事故源，它并不可能都转化为事

8、故，只有在一定的条件下危险才会变为事故。而危险向事故转化的可能性与系统的安全性（安全措施）有关。我们将这种可能性叫做系统的事故风险，则它与系统潜在危险成正比，但与系统所采取的安全措施成反比，即：风险=潜在危险/安全措施在一定条件下，风险可以进行量化计算：风险（事故损失/单位时