涂料施工常见涂装弊病及排除办法

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1、涂料施工常见涂装弊病及排除方法序号种类产生原因排除方法1流挂1.涂料黏度低，涂层过厚。2.喷涂距离太近，喷枪移动速度太慢。3.喷枪口径太大。4.喷涂空气压力不均匀。5.涂料中含有密度大的颜色，搅拌不均。6.被涂物表面过于光滑。1.调配好涂料黏度，涂层厚度一次不能超过30μm。2.喷涂距离为150~300mm,并适当控制喷枪移动速度。3.根据实际情况选用适当的口径喷枪，一般为1.5-2mm。4.施工中保持稳定的空气压力。5.施工中涂料要多次充分搅拌均匀。6.应保证被涂物表面适当的粗糙度，各层之间应仔细打磨。2渗

2、色1.底层未干即涂面层涂料2.有色硝基底上涂聚酯漆。3.底层涂料中含有有机颜料，上层涂料将底层涂料中颜料溶解而渗色。1.底层充分干燥后再涂面漆。2.底层涂料和面层涂料配套使用。3.应对底层涂料进行有效封闭。3发白1.施工湿度大，温度高，溶剂挥发快。2.涂料或稀料中含有水分。3.施工中油水分离器和气动泵出现故障，水分带入涂料中。4.稀料溶解能力不够，使涂料的树脂析出变白。5.手汗玷污工件。1.调整施工环境中的温度或湿度，并加入防潮或慢干水。2.选用正牌产品涂料和稀料。3.修复油水分离器和气动泵，避免水分进入涂层

3、。4.选用配套稀料。5.带布手套作业，将手汗玷污处打磨干净。4桔皮1.溶剂挥发快，涂料流平不好。2.涂料自身流平性差。3.喷枪嘴口径大，涂料黏度高。4.喷涂距离不当，空气压力不足，涂料雾化不好。5.被涂物表面处理不平整，影响涂料流平性。6.涂料或稀料中吸收有水分。1.合理选用稀料。2.调配好涂料黏度。3.选择合适口径的喷枪。4.空气压力及雾化效果适中，调整好喷涂距离。5.保证被涂物表面平整。6.剩余涂料或稀料注意密封。5咬底1.底层与面层不配套，如硝基底漆，聚酯面层。2.底层未干就涂面层涂料。3.底漆层过厚。

4、1.底层与面层涂料注意配套使用。2.同一类型的涂料，底层实干后再涂面层涂料。3.不宜过厚，一次涂层不超过30μm。6针孔1.涂料黏度过高，搅拌时间过长，空气进入涂料中放不出来。2.被涂工件表面有油污，水分。3.喷枪空气压力大，口径小，喷涂距离太远。4.涂层太厚，溶剂挥发困难。5.施工场地温度太高，湿度大。1.涂料黏度调配适当，并放置一段时间后再使用2.工作表面处理干净后再施工。3.调整空气压力，一般为0.6mpa-0.8mpa,掌握好喷涂距离。4.一次涂层不能太厚，不超过30μm。5.适当加防潮剂，慢干水。7

5、起泡1.被涂物表面有油污、水分。2.涂料本身耐水性差。3.木材含水率高，不经干燥处理就施工。4.稀释剂选用不合理，挥发太快。5.干燥后放在高温、高湿中太久。6.涂层过厚，溶剂挥发困难。1.被涂物表面保持干爽洁净。2.选用耐水、耐潮涂料。3.要求木材含水率与当地平衡含水率相当。(≤12％)4.添加慢干水，调整挥发速度。5.避免干燥后的涂层放在高温、高湿的位置。6.不宜过厚，一次涂层不超过30μm。8失光1.被涂物表面潮湿或有酸、盐、碱等物质。2.涂料和稀料中混有水分。3.被涂物表面过于粗糙，对涂料吸收量过大，涂

6、层太薄。4.现场环境湿度大，大于90％，涂层极易发白失光。5.现场温度太低，干燥太慢，水聚在表层造成失光。6.空压机中的水分清除不净，混入涂层中产生病变。7.稀释剂用量过多。1.清理好被涂物表面的杂质。2.妥善保管好涂料，防止混入水分。3.注意打磨纸的粗细，保证被涂物表面平整。4.调整室内温度或停止施工。5.施工环境温度一般在10ºC以上。6.清除空压机气体中的水分，保养油水分离器。7.调整施工配比。9跑油1.涂料和稀释剂中有水或有油滴落在涂层表面。2.被涂物表面有油、蜡、皂类、酸、碱等其他杂质。3.空气压力

7、太大，喷枪与工件距离太远。4.涂料的黏度过高或过低。5.被涂物表面粗糙不平、打磨不完整。6.环境或喷涂设备被污染。1.处理好油水分离器，防止水分混入其中，或避免油、蜡落在涂层表面。2.清理被涂物表面。3.调整空气压力，以及喷枪与工件之间的距离。4.调配好涂料的黏度。5.涂装前检查工件打磨程度是否平整、细致。6.搞好环境，清洗设备。10起粒1.作业环境差。2.固化剂加入量太多或搅拌不均。3.涂料中有夹杂质颗粒状物品，未经过滤即使用。4.超出涂料有效使用期限，或涂料分散不均匀。5.排尘系统不好。6.稀料使用不配套

8、。1.改善作业环境2.固化剂按一定配比加入，并搅拌均匀。3.涂料要过滤后再使用。4.使用有效期内的涂料，并混合均匀。5.清洗过滤网，搞好排尘系统。6.使用配套稀料。