塑料注射模具的浇注系统设计[1]

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1、塑料注射模具的浇注系统设计浇注系统设计原则主流道和冷料穴的设计    由于主流道要与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，所以在注射模中主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套。在卧式或立式注射机上使用的注射模中，主流道垂直于模具分型面。   为了使塑料凝料能从主流道中顺利拔出，需将主流道设计成圆锥形，具有2°～6°的锥角，内壁有Ra0.8μm以下的表面粗糙度，小端直径常为4～8mm，注意小端直径应大于喷嘴直径约1mm，否则主流道中的凝料无法拔出。    在直角式注射机上使用的模具中，因主流道开设在分型面上，故不需要沿道轴线方向拔出主流道内的凝料，主流道可以设计成等

2、粗的圆柱形。     冷料穴的作用是贮存因两次注射间隔而产生的冷料头以及熔体流动的前锋冷料，以防止熔体冷料进入型腔。冷料穴一般设在主流道的末端，当分流道较长时，在分流道的末端有时也开设冷料穴。   分流道的设计    分流道是主流道与浇口之间的通道。在多型腔的模具中分流道必不可少，而在单型腔的模具中，有时则可省去分流道。在分流道的设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积。1.分流道的截面形状    常用的流道截面形状有圆形、梯形、U形和六角形等。在流道设计中要减少在流道内压力损失，则希望流道的截面积大；要减少传热

3、损失，又希望流道的表面积小，因此可用流截面积与周长的比值来表示流道的效率。分流道的尺寸    因为各种塑料的流动性有差异，所以可以根据塑料的品种来粗略地估计分流道的直径。三、浇口的设计浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、位置和尺寸对制品的质量影响很大。浇口的主要作用有以下几点：1、熔体充模后，首先在浇口处凝固，当注射机螺杆抽回时可防止熔体想流道回流。2、熔体在流经狭窄的浇口时产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模。3、易于切除浇口尾料，二次加工方便。4、对于多型腔模具，浇口能用来平衡进料，对于多浇口单型腔模具，浇口既能用来平衡

4、进料，又能用以控制熔合纹在制品中的位置。浇口的类型与位置    在注塑模设计中常用的浇口形式有如下几种：直接浇口、矩形侧浇口、扇形浇口、膜状浇口、点浇口、潜伏浇口和护耳浇口等。弹出窗口中所示的即是各种类型浇口的示意图。    浇口的开设的位置对制品的质量影响甚大，在确定浇口的`位置时，应注意如下几点：1、浇口应设在能使型腔各个角落同时充满的位置。2、浇口应设置在制品壁厚较厚的部位，使熔体从厚断面流入薄断面，以利于补料。3、浇口的位置应选择在有利于排除型腔中气体的部位。4、浇口的位置应选择在能避免制品表面产生熔合纹的部位。当无法避免熔合纹的产生时，浇口位置的选择应

5、考虑到熔合纹产生的部位是否合适。5、浇口的设置应避免引起熔体断裂的现象。6、浇口应设置在不影响制品外观的部位。7、不要在制品中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位设置浇口，一般，制品浇口附近的强度最差。    浇注系统设计原则1.      浇注系统与塑件一起在分型面上，应有压降、流量和温度分布的均衡布置；2.      尽量缩短流程，以降低压力损失，缩短充模时间；3.      浇口位置的选择，应避免产生湍流和涡流，即喷射和蛇形流动，并有利于排气和补缩；4.      避免高压融体对型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移；5.      浇注系统凝料脱出方便可靠，易于塑件

6、分离或切除整修容易，且外观无损伤；6.      熔和缝位置须合理安排，必要时配置冷料井获溢料槽；7.      尽量减少浇注系统的用料量；浇注系统应达到所需精度和粗糙度，其中浇口须有IT8以上精度。<一>浇注系统的组成和作用　　浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成，各部分作用如下。　　⑴主流道　　从注射机喷嘴与模具接触处起到分流道为止的一段料流通道，负责将塑料熔体从喷嘴引入模具。　　⑵分流道　　主流道与浇口之间的料流通道，是塑料熔体由主流道流入模腔的过渡段，负责将熔体的流向进行平稳的转换，在多模腔中还起着将熔体向各个模腔分配的作用。　　⑶浇口

7、　　分流道与模腔之间长度非常短、截面又很狭窄的一段料流通道，其主要作用如下。　　①因浇口截面狭窄，所以可使经过分流道之后，压力和温度都已有所下降的塑料熔体产生加速度和较大的剪切热，保证熔体充模时具有较快的流动速度和较好的流动性。　　②因其长度短、截面狭窄，所以浇口内可容纳的塑料熔体体积很小，故很容易冷却固化(俗称浇口冻结)，从而有助于防止保压力不足或保压时间过短而引起的倒流现象。　　③由于截面狭窄，所以在浇口内冷却固化的塑料熔体(废料)强度很低，非常容易断裂，故便于制品和废料分离，并便于制品脱模。　　④浇口的长度和截面尺寸一般均可在试模过程中适当调整。特别是调整

8、其截面尺寸时，截面高度的