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时间:2018-07-08
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1、中允分段制作过程控制要求(执行版)一、钢材检验、表面预处理1、钢材规格、牌号应与图纸相符,炉批号登记备查;2、除锈清洁度,粗糙度,除锈清洁度:Sa2.5级;3、按不同漆种要求对车间底漆膜厚进行检查,发现局部底漆露底或其他缺陷应及时补涂,注意油污清理;4、抽查每块钢板厚度负公差≤0.3mm(型材按相关标注执行),应及时、认真填写过程质量控制记录表格;5、钢材材质、规格及炉批号转移,船号、分段号标识(处理前抄好原标记,喷涂底漆后重新标注并标识船号和分段号);6、对钢材表面质量检查,表面的缺陷超标,按CSQS标准执行;预处理后发现麻点板应单独摆放,由质
2、检部报船东、船检得到认可后按工艺要求处理;7、区域本工位自检、互检、QC抽检;二、切割1、数控切割应核对套料草图与数放提供的数控信息是否相符;2、核对板材的材质、厚度、规格是否符合套料草图的要求,记录构件的材质、厚度、规格和炉批号,并交质检部,切割表面精度和形状尺寸精度按CSQS;4、清除切割面的熔渣、氧化物;5、构件自由边打磨R2;6、切割过程中如发现钢板夹层应及时报告QC;7、重要构件及敏感部位自由边的少量气割缺口应磨平,必要时应用堆焊修补,但必须避免短焊缝,并磨平;8、对较大的边余料应标注材质、厚度和炉批号;9、船号、分段号、零件号、加工符
3、号、代号和工艺符号应按后续工序的需要标注齐全、清晰,并注意核对件号以防标错;10、区域本工位自检、互检;4三、冷加工1、划出必要的加工基准线,作为加工操作的依据,并检查基准线的正确性;2、加工成形的形状精度按CSQS检验;3、检查加工零件与样板、平台划线的紧贴程度;4、注意检查冷加工处的裂纹,发现后及时处理或报废,避免流入下道工序;5、区域本工位自检、互检;当该工序质量不稳定时,由QC进行抽查;四、热加工(水火弯板)1、根据工件的厚度、材质选用合适的加热参数;不同材质的加热参数控制按CSQS;2、加工成形的形状精度按CSQS检验;3、检查加工零件
4、与样箱、样板的紧贴程度和中法线、直线度、开拢角度;4、用样箱加工完的工件应标注清晰准确的标记;5、区域本工位自检、互检,部分QC检;形状复杂的双曲度的加工件报QC检;五、划线1、分段中心线、检查线、板缝线、纵横构架理论线的准确性及尺寸精度,标记应清晰;2、分段的理论尺寸及补偿值、余量应由自检互检复核;3、分段下胎前应打上中心线、水线(对合线)、板缝断口检查线的钢印标记,并用胶带敷贴保护;4、区域划线班自检、互检、QC抽检;4六、部件及分段安装1、胎架精度,划线标识清晰;升高胎架应按要求调高度并校核,且予以加强;2、板材必须与胎架拉贴;划线完毕后应
5、将构件通过处的拼板焊缝磨平不允许在构件上开R孔避让拼板缝;3、保证构件安装的垂直、水平、中心同截面,双斜切胎架注意安装角度的准确性,线型的光顺性及对接、角接接缝的间隙精度;4、保证分段构件按图纸安装的完整性且零件编号、材质与图纸一一对应;5、分段施焊前按焊接规格表标注好所有焊脚高度,并且所有全焊透和深熔焊部位焊前要报船东和船检合格后方可施焊;6、尽量减少“马脚”,对“马脚”做好批、补、磨;7、分段构件装配位置及间隙精度按CSQS检验;8、火工矫正后精度按CSQS复核尺寸;9、分段下胎前应打上中心线、水线(对合线)、板缝断口检查线并用胶带敷贴保护;
6、10、分段脱胎按图纸结构要求作适当加强;11、分段翻身焊前必须进行水平调整,发现问题及时纠正后再焊接;12、分段提交QC检查前,应做好“马脚”批、补、磨和自由边打磨及分段清理等工作;13、分段报验数据应作记录备查,做好分段档案;14、区域本工位按体系文件内容要求自检、互检后报QC检查七、部件及分段焊接1、部件及分段的焊接,根据结构情况分别采用埋弧自动焊、CO2气体保护焊(含衬垫焊)和手工电弧焊。4高强钢埋弧焊剂和低氢焊条(J507)应加热烘干后使用;2、接缝的坡口尺寸和间隙应符合焊接工艺手册要求;坡口间隙超差应按CSQS超差处理;3、按构件不同材
7、质选用适当的焊接材料;焊接材料必须与构件材质匹配,按技术要求低氢焊条应使用保温筒保温使用;高强钢焊接前应预热至60℃;4、做好焊接区的清洁,衬垫必须先清理坡口区域再贴衬垫;焊接前的坡口、焊接区的清理以及焊接过程中QC应加强巡检,发现问题应及时纠正;5、分段所有全焊透和深融焊部位记录好焊工信息并存档;6、选用适当的焊接参数;7、按合理的焊接顺序进行焊接;8、焊缝尺寸及焊缝质量(焊缝表面缺陷应进行补磨修整,角焊缝焊脚尺寸按焊接规格表,偏差按CSQS,对接焊缝外形尺寸按CSQS,内部质量按无损检测报告);9、经无损检测不合格的焊缝应及时返修至再检测合格
8、,并分析原因,制订预防措施;10、结构焊要注意包角焊完整性;11、分段吊马焊接后应同时检查构件背面加强焊是否符合要求;12、区域本工位要
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