分段制作过程控制

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1、中允分段制作过程控制要求（执行版）一、钢材检验、表面预处理1、钢材规格、牌号应与图纸相符，炉批号登记备查；2、除锈清洁度，粗糙度，除锈清洁度：Sa2.5级；3、按不同漆种要求对车间底漆膜厚进行检查，发现局部底漆露底或其他缺陷应及时补涂，注意油污清理；4、抽查每块钢板厚度负公差≤0.3mm(型材按相关标注执行)，应及时、认真填写过程质量控制记录表格；5、钢材材质、规格及炉批号转移，船号、分段号标识（处理前抄好原标记，喷涂底漆后重新标注并标识船号和分段号）；6、对钢材表面质量检查，表面的缺陷超标，按CSQS标准执行；预处理后发现麻点板应单独摆放，由质

2、检部报船东、船检得到认可后按工艺要求处理；7、区域本工位自检、互检、QC抽检；二、切割1、数控切割应核对套料草图与数放提供的数控信息是否相符；2、核对板材的材质、厚度、规格是否符合套料草图的要求，记录构件的材质、厚度、规格和炉批号，并交质检部，切割表面精度和形状尺寸精度按CSQS；4、清除切割面的熔渣、氧化物；5、构件自由边打磨R2；6、切割过程中如发现钢板夹层应及时报告QC；7、重要构件及敏感部位自由边的少量气割缺口应磨平，必要时应用堆焊修补，但必须避免短焊缝，并磨平；8、对较大的边余料应标注材质、厚度和炉批号；9、船号、分段号、零件号、加工符

3、号、代号和工艺符号应按后续工序的需要标注齐全、清晰，并注意核对件号以防标错；10、区域本工位自检、互检；4三、冷加工1、划出必要的加工基准线，作为加工操作的依据，并检查基准线的正确性；2、加工成形的形状精度按CSQS检验；3、检查加工零件与样板、平台划线的紧贴程度；4、注意检查冷加工处的裂纹，发现后及时处理或报废，避免流入下道工序；5、区域本工位自检、互检；当该工序质量不稳定时，由QC进行抽查；四、热加工（水火弯板）1、根据工件的厚度、材质选用合适的加热参数；不同材质的加热参数控制按CSQS；2、加工成形的形状精度按CSQS检验；3、检查加工零件

4、与样箱、样板的紧贴程度和中法线、直线度、开拢角度；4、用样箱加工完的工件应标注清晰准确的标记；5、区域本工位自检、互检，部分QC检；形状复杂的双曲度的加工件报QC检；五、划线1、分段中心线、检查线、板缝线、纵横构架理论线的准确性及尺寸精度，标记应清晰；2、分段的理论尺寸及补偿值、余量应由自检互检复核；3、分段下胎前应打上中心线、水线（对合线）、板缝断口检查线的钢印标记，并用胶带敷贴保护；4、区域划线班自检、互检、QC抽检；4六、部件及分段安装1、胎架精度，划线标识清晰；升高胎架应按要求调高度并校核，且予以加强；2、板材必须与胎架拉贴；划线完毕后应

5、将构件通过处的拼板焊缝磨平不允许在构件上开R孔避让拼板缝；3、保证构件安装的垂直、水平、中心同截面，双斜切胎架注意安装角度的准确性，线型的光顺性及对接、角接接缝的间隙精度；4、保证分段构件按图纸安装的完整性且零件编号、材质与图纸一一对应；5、分段施焊前按焊接规格表标注好所有焊脚高度，并且所有全焊透和深熔焊部位焊前要报船东和船检合格后方可施焊；6、尽量减少“马脚”，对“马脚”做好批、补、磨；7、分段构件装配位置及间隙精度按CSQS检验；8、火工矫正后精度按CSQS复核尺寸；9、分段下胎前应打上中心线、水线（对合线）、板缝断口检查线并用胶带敷贴保护；

6、10、分段脱胎按图纸结构要求作适当加强；11、分段翻身焊前必须进行水平调整，发现问题及时纠正后再焊接；12、分段提交QC检查前，应做好“马脚”批、补、磨和自由边打磨及分段清理等工作；13、分段报验数据应作记录备查，做好分段档案；14、区域本工位按体系文件内容要求自检、互检后报QC检查七、部件及分段焊接1、部件及分段的焊接，根据结构情况分别采用埋弧自动焊、CO2气体保护焊（含衬垫焊）和手工电弧焊。4高强钢埋弧焊剂和低氢焊条（J507）应加热烘干后使用；2、接缝的坡口尺寸和间隙应符合焊接工艺手册要求；坡口间隙超差应按CSQS超差处理；3、按构件不同材

7、质选用适当的焊接材料；焊接材料必须与构件材质匹配，按技术要求低氢焊条应使用保温筒保温使用；高强钢焊接前应预热至60℃；4、做好焊接区的清洁，衬垫必须先清理坡口区域再贴衬垫；焊接前的坡口、焊接区的清理以及焊接过程中QC应加强巡检，发现问题应及时纠正；5、分段所有全焊透和深融焊部位记录好焊工信息并存档；6、选用适当的焊接参数；7、按合理的焊接顺序进行焊接；8、焊缝尺寸及焊缝质量（焊缝表面缺陷应进行补磨修整，角焊缝焊脚尺寸按焊接规格表，偏差按CSQS，对接焊缝外形尺寸按CSQS，内部质量按无损检测报告）；9、经无损检测不合格的焊缝应及时返修至再检测合格

8、，并分析原因，制订预防措施；10、结构焊要注意包角焊完整性；11、分段吊马焊接后应同时检查构件背面加强焊是否符合要求；12、区域本工位要