轧钢厂生产调试方案

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1、轧钢厂生产调试方案前言为了确认生产的技术数据和积累生产经验，协调各专业和各单位人员的调试工作，特制定调试要点。调试工作是伴随着轧钢工艺试验而进行的，由生产人员、机电技术人员、设备设计制造单位的机电，自动化技术人员和生产工艺设计人员，在生产厂方的统一的安排下，齐心协力共同完成的。调试采取分阶段、分区碱、由单体设备到联动全生产线的方法，进行设备调试、电气调试、控制系统调试、通讯信号调试、供油、供电、供气、供水调试等等。调试共分；一热负荷前的准备。二小样热负荷试车。三生产性负荷试车三个阶段。1、热负荷试车前的谁备工作1．1备料，建议可用较小断面的普碳钢为试车用料?Ｈ?

2、90ⅹ90ⅹ1500-3000。1．2加热炉正常。1，3高低压供电网路正常。各级保护装置整定合理。计量仪表准确。1．4通讯、联络系统完善。1．4．1电话1．4．2灯光、电铃、汽笛等开、关车信号及要料、仃料信号。各操作台、室、站、要看得见，听得到，发得出。1．4．3设备仪表报警信号要准确。如油库油压、油膜轴承温度、液压站等。1．4．4扩音呼叫。1．4．5声、光、音应答及信号联络。1．4．6其它联络方式电视、对讲等。1．4．7水处理系统。水量、水质、水压合格，备用泵正常，供水可靠。1．4．8油库及供油和回油管路通畅。备用泵正常，供油可靠。1．4．9空压站、液压站无泄

3、漏。工作正常。1．4．10通风机按装到位。1．4．11各设备单体空车试车合格。1．4．12设备、设施的安全防护设备齐全。人员的安全教育合格。2、热负荷试车2．1粗轧、中轧热负荷工艺试验含∮550ⅹ5，480ⅹ2，∮360ⅹ4机组2.1.1目的，验证孔型；给预精轧备料；检验辊道、过桥、导卫与孔型的适应性；调整各架张力。2.1.2进行按轧∮5.5，60m/s成品的速度要求配各主电机的转数。先用90ⅹ90ⅹ1.5m的短料，再用6m的长料，共连续轧成4根。再试再用12m的长料。2.1.3记录并取样。粗中轧已经生产验证，此项热负荷试车可给适度从简。例如，可以利用生产中的棒

4、材生产线，分别按负荷试车的三个规格的转数要求调整各主电机进行热负荷试车修正设定转数和考验主电机在各转数下的稳定性.2.2预精轧∮285ⅹ2机组热负荷试车。2.2.1目的，调出∮12.7±0.5等轧件。活套起套稳定，大小正常。飞剪切头准确，碎断可靠。轧件能顺利通过孤形折返导管。夹送辊能够输送和导向轧件。电气、液压、气动工作正常。2.2.2进行。∮320机组尾架与∮320首架保持秒流量平衡的速度，机架间保持≤0.02的微张力轧制。主电机给定值见另表。辊缝值由测棍检测，严格按孔图调整。由粗中轧送料。夹送辊辊缝用样棒调整。样棒在调试中选取2.2.3记录并取样。2.3精轧

5、∮228ⅹ5176ⅹ5机组热负荷试车。2.3.1目的，调出∮5.5成品。活套起套稳定，大小正常。夹送辊能输送和导向轧件。电气、液压、气动工作正常。主电机动态速降≤3，恢复时间≤0.5s.具体项目如下：2.3.1.1精轧十个机架连轧孔型系列的试验与调试。张力及尺寸调整.2.3.1.2滚动、滑动导板的使用和调整。2.3.1.3精轧机的设备和电气控制系统的可靠性和稳定性。2.3.1.4液压系统的运行。机罩和轧辊平衡装置用2.3.1.5润滑装置的运行和凋整。2.3.1.6机前事故剪的试验。2.3.1.7主电机调速系统参数整定。2.3.1.8轧机供水系统。2.3.1.9备

6、用导卫准备数量和使用。2.3.1.10夹送辊的调整、速度设定及修正。2.3.1.11吐丝机的成圈大小的调整。及与夹送辊速度配合。2.3.1.12水泠段和风冷段冷却效果。2.3.1.13轧机的保护系统可靠性。2.3.2试车进行。2.3.2.1静态检查精轧机地脚螺栓、连接轴螺栓、传动轴、机罩。2.3.2.2检查输入、输出导管、事故剪、卡断剪。2.3.2.3起动液压泵、油雾润滑系统打开机罩。2.3.2.4起动润滑系统，检查油样、各处供油及回油情况。2.3.2.5检查辊槽在一中心线上，调整导卫、导管、轧辊辊槽在同一个中心线上，按孔型辊缝值初调辊缝检查液压平衡缸是否工作。

7、2.3.2.6关闭机罩，打开水阀。2.3.2.6检查供水情况。由观测孔观测轧辊是否得到充份冷却。正常后仃水。2.3.2.7检查主电机通风、电控装置、交直流供电系统、保护装置、操作系统等，合格后准备起动。2.3.2.8检查油膜轴承供油装置的测温系统、报警系统是否可靠。2.3.2.9按程序起动主电机。液压—润滑—冷却水—空压机—通风机-启动达到额定转数，稳定2个小时后仃车。2.3.2.10检查穿水冷管中心线，偏差±0.5。2.3.2.11检查吐丝机前夹送辊。电控、操作、滑润、气动系统信导管和辊缝。2.3.2.12按程序起动夹送辊。线速度比轧件快3-5。2.3.2.1

8、3检查吐丝机吐丝管、前导