循环流化床锅炉结焦防范措施论文

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1、循环流化床锅炉结焦防范措施论文1前言目前，国内循环流化床锅炉正处于向大容量、高参数方向大力发展阶段。近几年，国内已先后投产了一批135Mar7.589干燥无灰基挥发份%Vdaf5.59.15.6低位发热量MJ/kgQ.v.ar18.8422.1920.06表2砂粒度分布及床料化学成份的控制名称数值砂子粒度最大粒径0～0.13mm0.13～0.18mm0.18～0.25mm0.25～0.6mm≤0.6mm占5%占5%占35%占55%Na2O≤2.0%K2O≤3.0%33号炉结焦原因及对策3.1结焦情况介绍在调试期间，3号炉共发生过二次结焦现象。启动时所用床料均为砂

2、子。在首次投煤前，因需进行各项试验，已经烧油运行了6天时间。2003年12月13日2：14试投煤时，床温基本合符要求，达644℃，连续投煤80秒后就停止。当时O2量从12%下降到8%，且床温上升较快，说明煤着火了。14日14：55，发生床压突降现象，由6KPa降至3Kpa，至23：00，炉膛前后的看火孔已中已看不到火焰。15日0：20，排出的渣最大达10cm，个别小焦的焦结性看上去较强，之后又发现炉膛密相区下部部分温度测点指示值逐渐降低，几乎没波动，怀疑炉内已结焦。5：10，A、B侧锥形阀堵塞，不能正常地排渣，锅炉已无法继续运行下去，8：37被迫停炉。18日对炉

3、膛进行检查，发现炉内有大量床料砂子粘结成疏松型块状，炉膛已结渣，最大的一个砂包长约80cm，重达几十公斤，见图1。B侧冷渣器锥形阀入口被许多小的、圆形粘结块堆住，直径约10～20cm。经清理和做流化特性试验后，20日重新启动3号炉，床料仍用砂子。运行期间，排渣仍不大顺畅。23日因其他原因停炉，28日再次进行炉内检查时，发现A、B两侧锥形阀都被疏松型渣块堵塞住，但渣块比上次要小得多，只有一块约25cm、强度较硬、并嵌有许多未燃烧完全煤粒的焦块。图13号炉渣块3.2原因分析3.2.1分析数据针对3号炉二次结焦情况，我们对煤质、床料和炉渣（含焦块）分别进行了二次化验和

4、分析，并对煤样进行了筛分。主要数据如下：a）实际入炉煤特性：固定碳Fcad=44.79～56.19%，灰分Aar=28.37～42.12%，挥发份Vdaf=3.65～4.89%，低位热值Q.v.ar=14.78～18.61MJ/kg。b）煤样粒度筛分结果（破碎后）：规格（mm）处筛上物（%）9mm7～9mm5～7mm4～5mm3～4mm2～3mm1～2mm0.47～1mm0.2～0.47mm0.2mm2.3%1.7%3%1.6%4.3%4.8%16.7%22.2%27.3%14.3%煤灰熔隔特性：变形温度DT=1260～1360℃，软化温度ST=1350～150

5、0℃，半球温度HT=1350～1500℃，流动温度FT=1360～1500℃c）炉渣元素能谱分析数据：Na2O=0.64～0.65%，K2O=4.09～4.14%，Al2O3=12.26～13.11%，SiO2=74.01～76.35%d）床料（砂）元素能谱分析数据：Na2O=0.62～0.74%，K2O=3.06～3.56%，Al2O3=14.91～15.70%，SiO2=66.48～72.81%e）床料（砂）筛分结果：ρ锥=1620g/t，ρ真=2380g/t粒径0.9mm，占12.6%0.465～0.9mm，占35.86%0.3～0.465mm，占28.2

6、%0.2～0.3mm，占12.9%0.125～0.2mm，占8.74%0.125mm，占1.5%。3.2.2结焦原因通过对以上测试数据进行分析，我们发现，引起3号炉结焦的主要原因有：a）炉渣中K2O含量偏高，达4.09～4.41%（1%），易导致结焦。同时，炉渣中硅铝比2SiO2/Al2O3偏大（1.18%），易使煤灰熔化温度下降，导致结焦。b）运行期间，停床下油枪时，床温偏低，切风不及时，大量冷风进入炉量，导致床温下降，引起结焦。c）首次启动时，所采用的床料（河砂）颗粒偏粗，且K2O含量偏大（3%），易引起结焦。煤粒也稍微偏粗了些。d）启动期间，煤油混烧时间过

7、长，未燃烧完全的油渣易与床料板结成块。加之一次风量偏小，炉内流化不良，导致床料结块，形成疏松性渣块，这是引起第一次结焦（结渣）的原因之一。e）由于燃用的是当地小窑煤，挥发份低，热值低，固定碳高，且炉内局部出现过低温区域，易导致煤粉未完全燃烧现象的发生，烧结成焦块，这是引起第二次结焦的原因之一。f）从测得的煤灰熔隔特性数据、运行参数及焦块性质分析可发现：除个别区域外，炉膛大部分区域的床温均小于灰渣变形温度DT和软化温度ST，且焦块中嵌有未烧结的颗粒，因此，3号炉第二次结焦性质可归结为低温结焦2，即只是由于局部超温并进行低温烧结而引发的。3.2.3对策通过对3号炉结

8、焦原因的分析，我们有针对