炼油循环水系统的不停车清洗、预膜的论文

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1、炼油循环水系统的不停车清洗、预膜的论文摘要：广州石化炼油循环水系统国系统腐蚀、结垢等影响，需进行清洗、预膜.并针对该系统的情况确定了化学清洗、预膜方案，运行结果表明清洗、预膜效果良好。关键词：循环冷却水清洗预膜　　广石化炼油循环水系统共有2套装置，即：一循、二循装置。其中二循装置担负向蒸馏（二）、重催、重整、气体分馏、烷基化等十几套新区炼油装置提供循环冷却水的任务，系统内有水冷器过百台，换热器材质多为碳钢，极少数为不锈钢。系统设计循环水量14000m3/h，系统容量7800m3。　　正常生产时，二循系统所采用的水稳药剂用的是“有机磷+锌盐”配方，ph值范围为7.0～8

2、.5。杀菌方案是日常投加液氯；并交替冲击式投加氧化性和非氧化性杀生剂。1循环水系统存在问题　　由于炼油装置换热器运行时间由原来的2a—修改为3a—修，以及掺炼含硫高、密度大腐蚀性中东原油的比例增大，自2001年1月以来，新区炼油装置换热器因腐蚀泄漏的频次增多，二循系统受炼油装置的换热器泄漏等诸多因素的影响，致使水质时好时坏，整个管网系统粘泥量较高，腐蚀速率增大，异养菌难以控制。为改善水质，对二循系统不得不增大排污量，进而造成水稳药剂的流失，导致系统中的缓蚀阻垢剂和杀佳剂的浓度经常达不到要求。.从1月份开始，二循系统运行和监测过程中发现系统状况较差，水质开始恶化。主要表

3、现在：　　①全年浊度多数超标（指标为≤20mg／l），最高达112.3mg／l。　　②循环水中总铁的质量浓度较高，最高达3.38mg／l。　　③二循系统异养菌经常超标（指标为≤1.o×105个／ml），最高达6.2×106个／ml。　　④监测挂片有较明显的腐蚀倾向，挂片腐蚀速率最高达0.29mm／a（指标为≤0.01mm／a）。　　⑤系统中存在大量的生物粘泥，8月份平均值高达84.3ml／m3　　二循管网系统换热器污垢组分分析见表l。表1二循管网系统换热器污垢组分分析分析项目go）g／l，80mg／l，运行48h，浊度平均升高200％，边换水边补水使浊度降至10mg／

4、l以下，再进行粘泥剥离，先投加双烷基季胺，然后投加消泡剂cq－110，投加量分别为100mg／l，50mg／l，运行48h，浊度平均升高124％，换水降低浊度至10mg／l以下。2.2酸洗　　酸洗过程投加六偏磷酸钠，hedp，jh970（磺化共聚物）药剂，投加量分别为100mg／l，50mg／l，30mg／l，并投加适量浓硫酸（98％）以调节酸洗过程的ph值。2·2.lph值变化　　酸洗过程历时50h，ph值控制为3－4，以利于化学清洗剂充分发挥作用。硫酸的投加视ph值情况调节。酸洗ph值控制效果见表2。酸洗后，对系统进行置换，浊度降至10mg／l以下，ph值升至7.

5、0以上。表2酸洗过程ph值变化清洗历时/hph值清洗历时/hph值05.8284.343.2324.883.3365.0123.647.755.923.754.2495.9254.22.2.2浊度变化　　酸洗过程浊度变化见表3。表3酸洗过程浊度变化清洗历时/hρ(浊度)/(mg·l-1)清洗历时/hρ(浊度)/(mg·l-1)07.52522.518.52823.347.23236.2810.43643.21015.64869.322.7524.9　　由表3可见，8h后，酸洗明显开始发挥作用，池水浊度从第8小时的10.4mg／l上升到第48小时的69.3mg／l。说明

6、系统较“脏”，粘附在系统中的大量粘泥、腐蚀产物被剥离、清洗效果明显。2.2.3总铁变化　　酸洗过程总铁变化见表4。表4酸洗过程总铁变化清洗历时/h总铁ρ（fe）/（mg·l-1）清洗历时/h总铁ρ（fe）/（mg·l-1）00.48277.896.53.27488.6110.55.92507.6246.35607.05　　由表4可见，酸洗过程中，总铁从酸洗前的0.48mg/l上升到第48小时的8.61mg／l。说明系统有较多的腐蚀产物，清洗剂中的除锈螫合剂充分发挥了除锈作用。3预膜　　本次化学清洗结束后的预膜是在热负荷下进行。预膜过程所投加的药剂及浓度见表5。表5预膜

7、过程药剂浓度mg·l-1药剂六偏磷酸钠g·l-1）预膜历时/hρ（浊度）/（mg·l-1）2410.43318.62913.83718.6　　预膜过程中，因蒸馏二装置检修要求工期太短，换热器检修质量较差，刚好在二循系统酸洗过程结束后换热器发生了泄漏，因此预膜过程循环水的浊度过高。m循系统此次预膜前的浊度达10.4mg／l，整个预膜过程中，循环水的平均浊度亦达17.lmg／l，在监测挂片边缘有许多斑点产生。以后系统的预膜期应尽可能错开换热器的泄漏期，并要加强旁滤池的反洗操作，将循环水的浊度控制在10mg／l以内。3.2ph值控制　　预膜过程ph值变化见