gy-09管道系统吹洗通用施工工艺

《gy-09管道系统吹洗通用施工工艺》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、压力管道安装通用工艺标准编号：YHTZ-ZY-009受控状态：受控管道系统吹扫冲洗施工工艺编制：审核：批准：2013-05-01发布2013-05-01实施北京燕化天钲建筑工程有限责任公司7管道系统吹扫冲洗施工工艺1、适用范围1.1本施工工艺适用于工业管道工程系统吹扫、冲洗（简称：吹洗）施工。1.2现场组装的机器或设备所属管道，其系统吹洗施工应按制造厂的技术文件要求执行，但质量标准应不低于本通用施工工艺的要求。1.3管道系统吹洗施工除应执行本通用施工工艺外，尚应符合国家现行有关的标准、规范的规定。1.4管道系统吹洗包括：人工清扫、

2、水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫、油冲洗等内容。2、施工准备2.1吹洗材料准备2.1.1用于管道吹洗施工的钢管、钢板、法兰，螺栓、垫片，阀门各种型钢等临时材料，均应具有制造厂提供的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，并经外观检验合格。2.1.2用于管道吹洗施工的其它临时材料（如橡胶软管，消防水带，木板等），均应采用质地良好，外观无缺陷的材料。2.1.3采用蒸汽（2.0MPa以上）吹洗方法使用的临时配管材料、管材应用无缝钢管；密封材料应用钢垫；紧固材料应使用合金螺栓。2.2设备机具准备2.2.1常用设备：用于水冲洗、油洗的离心泵

3、，用于空气吹扫的空气压缩机，氩弧焊机、电焊机等。2.2.2常用工机具：用于除锈的角磨机、无齿锯、氧乙炔切割炬及焊炬、防护眼镜、扳手、塑料桶、盆、手电筒及应急灯等。2.3劳动组织准备2.3.1按配管工程量大小划分。1）配管量在50km以内，应有15-20名管、电（气）焊工，组成吹洗作业组进行实施。2）配管量在50km-100km之间，应有26～32名管、电（气）焊工，组成2-3个吹洗作业班组，并配备适当辅助工。2.3.27吹洗工作应按装置工艺系统划分，并以吹洗方法、类别分工组织，按工序计划有序实施。2.3.4吹洗应由项目部组织，工艺

4、责任人指导班组全面实施。2.4作业条件确认2.4.1管道系统吹洗应具备以下作业条件：1/吹洗系统安装、检试验工作全部结束并经压力试验合格；2/吹洗方案编制、审批完，吹洗系统划分确定并技术交底完；3/对不参与系统吹扫的设备、仪表组成件，特殊管道组成件等隔离、拆除、处置保护工作完。4/界区外公用工程已投用，能满足系统吹扫的介质、压力和流量或已备好系统吹洗的吹洗源和必要的设备。2.4.2空气吹扫与蒸汽吹扫的管道系统，其搭设的临时管线及其支撑应检查确认，连接端密封和焊缝质量不低于正式管道要求。管道系统的支架应牢固可靠，必要时应在入口、排放

5、口，转弯处加设临时支撑予以固定。2.4.3对采用蒸汽压力为2MPa以上管线吹扫，当被吹扫管径小于DN100mm时，应采用加大管径方法将临时短管安装在吹扫出口处，其长度不小于1米；当被吹扫管其管径大于DN100时，应在吹扫口加装消声器，以降低噪音污染。2.4.4管道系统中的弹簧支架、膨胀节等，吹洗前应检查确认其锁定牢固可靠。2.4.5冲洗前装置界区外公用工程已投用，并能向界区内输送冲洗用水，工厂风、仪表风、氮气、蒸汽等清洗用介质，其供给量应满足施工要求。3施工程序及要求3.1施工程序管道系统吹洗的顺序主要按：主管、支管、疏排管分段，

6、按吹洗介质流向依次进行。对管道系统内的局部低点，应加设吹洗排放口，确保吹洗干净。管道系统吹洗施工程序如下：3.2施工方法及要求3.2.1人工清扫1/对DN≥600mm7的管道，宜采用人工方法对管道系统进行清扫。人工清扫的管段应在其两端设置通风口，用轴流风机强制管内空气流通。作业人员应佩戴必要的护目镜，耳塞，防尘口罩，使用轮盘钢刷磨光机，笤帚，破布，铁锹等工具将管内的铁锈及其它污物清理干净。2/对于管道输送氧气、醋酸、浓硝酸、引发剂，接触氧和强氧化性介质的管道清洗，以及石油化工管道清洗质量等级要求较高的管道，应采用抛丸或喷砂方法进行

7、清扫。3.2.2水冲洗1/管道系统水冲洗应根椐工作介质情况使用洁净水（如：工业水，生活水，消防水等）；对奥氏体不锈钢管道，要求水中氯离子含量不得超过25ppm。2/水冲洗时，宜采用最大流量，流速不低于管道工作介质流速或1.5m/s，为达到此要求可借助管道系统内的机泵或接临时泵。3/水冲洗应连续进行，以排出口的水色透明度与入口水目测一致为合格。4/排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。冲洗合格后，应打开必要的放空口将管道内水排净，防止形成负压，并用压缩空气将管道内部吹干。3.2.3空气吹扫1/

8、空气吹扫应尽量利用系统内的大型压缩机和气体贮罐蓄压，对管道系统进行间断性的吹扫，每一次吹扫排放间隔一般为10-15min，清洁要求较高的管道应不少于30min。2/吹扫压力不得超过蓄气容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。3/吹扫过程中，当