通用薄板钢结构件表面涂装系统和其缺陷研究和防治

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1、通用薄板钢结构件表面涂装系统和其缺陷研究和防治　　摘要：简要介绍了薄板钢结构件表面涂装的通用工艺，列举了典型缺陷，分析了缺陷产生的原因，并对具体的缺陷提供了防治建议，为类似钢结构的涂装提供参考。关键词：薄板钢结构；涂装；缺陷分析；防治中图分类号：TU391文献标识码：A文章编号：1前言港口是现代化城市的一个窗口，林立的港口机械构成了这个窗口一道独特的风景线。然而，由于码头港口多属盐雾多、湿度大以及温差变化交大的海洋性气候，港口机械的工作环境基本达到C5中的腐蚀环境，因此对其防腐蚀性能提出了更高的要求。笔者所在工作单位是国内知名的港口机械制造商，主要产品涵盖各类门机、岸桥、场桥、装卸船机、堆取

2、料机、集装箱轮胎吊起重机等各类港口机械。本文将结合工作中常见的各类型港口机械的司机操作室（简称司机室）一类的薄板钢结构的涂装，介绍其通用涂装系统以及缺陷的分析与防治。2腐蚀原理8在码头海洋性环境中，多种腐蚀介质对金属结构进行腐蚀，空气中的水分是其中最为广泛的也最重要的腐蚀因素，水分可以逐步渗透到金属表面，形成局部的原电池电化学腐蚀和微生物化学腐蚀，同时水中也可溶入二氧化硫、海盐粒子、烟尘粒子等，产生酸性或碱性环境，对涂层的防腐耐久年限产生影响。而涂层的作用就是隔绝和渗透，防止或减缓一切有害物质穿透，同时起到防盐雾、抗紫外线的作用，确保钢结构达到设计使用年限。3通用涂装系统由于外观涂装完成后的

3、平整性要求，薄板钢结构的表面处理与常规钢结构件的表面处理存在不同，造成其涂层配套及缺陷的处理上都有别于常规做法。3.1环境要求一般油漆的施工在温度5℃~35℃，相对湿度小于85%时最佳，同时要求钢材表面温度必须高于露点温度3℃以上方允许施工。空气中的灰尘（或工业粉尘）及打磨时的金属飞溅物对油漆的质量也会产生极不利的影响。灰尘颗粒会造成漆面不光滑，附着力差，较大颗粒的嵌附使该处漆膜较薄，磨损后极易产生锈蚀。3.2车间底漆8为预防钢板在车间制作过程中继续腐蚀以及控制钢板表面平整度（一般要求A级或B级锈蚀板，表面不平整应用机械压制矫正），薄板（板厚4mm以下）采用冲砂作业的方式进行预处理，而型材及

4、板厚超过4mm钢板采用预处理流水线抛丸方式进行表面处理，处理至SISSa1/2，粗糙度Rz40-80μm，喷涂一道20μm左右的车间底漆（多采用无机富锌车间底漆）。3.3二次表面处理预处理后的钢板经过切割、折弯、焊接、矫正、转运等过程后，车间底漆已经造成了不同程度的损伤，锌粉底漆也已产生锌盐，加上灰尘、油污等污染，必须对此时的钢结构进行二次表面处理。处理方式主要有冲砂、手工或动力工具打磨以及清洗等。为确保涂层有良好的附着力达到防腐效果，最理想的表面处理采用冲砂的方式，由于薄板钢结构钢板板厚主要集中在2mm至6mm之间，采用常规角度冲砂，容易对薄板造成局部变形，影响平整度。所以一般采用小角度“

5、扫砂”方式，确保喷枪与结构表面夹角在30°~45°之间，避免正面冲击，应保持枪距以防过度受力，主要针对锈蚀部位及电焊打磨部位，并把原有的车间底漆冲砂成点状的不连片存在，要求表面处理达到SISSa1/2。扫砂前同样需要进行钢结构缺陷处理，包括除油、锐边倒角至R=2mm，或者C=0.5~1.5，这样可以保证锐边上的涂膜厚度，飞溅的铲除或打磨，气孔咬边的补焊等。另外，可以采用高压淡水冲洗，以去除表面氯化物。3.4预涂漆施工8对于司机室类产品，涂装面积并不大，但其表面结构较为复杂，拐角较多，在其焊缝、触角、凸角、狭小区域这些位置往往受到施工空间的限制，喷涂很难均匀地控制膜厚，这就要求在喷涂前进行预涂

6、装，通常采用圆头刷进行均匀地涂刷。在正常情况下，在每道涂层进行满喷前都应进行相关的预涂工作。3.5底漆施工在正常的情况下，经过冲砂后的钢结构表面需要在4小时内完成底漆的施工。底漆一般可选择无机锌底漆和环氧富锌底漆，但由于表面可能存在的点状车间底漆、表面粗糙度及施工、固化条件苛刻的问题，一般薄板件的底漆采用环氧富锌底漆。使用环氧富锌底漆时，涂膜通常要求在60~90μm，该油漆黏结性好，对底材附着力强，不会产生龟裂，干燥迅速，重涂间隔短，作为薄板件的底漆涂装非常理想。但施工时需要注意：由于锌粉密度较大，易沉淀，在施工中需要不断进行搅拌，防止锌粉在涂膜中不均匀。在这一个阶段，结构件表面的缺陷都应该

7、弥补完全，值得注意的是，薄板件钢结构表面的平整度建议采用冷校的方式进行，严禁采用火工矫正。3.6中层漆施工中层漆一般选用厚浆型环氧材料，如环氧云铁防锈漆，目前较为常用的是高固体份环氧涂料，固含量可达80%左右8，而以往的环氧漆为50%左右。干膜厚度要求90~150μm。中层漆的施工在底漆固化后即可进行，常规的做法是采用溶剂去除表面的灰尘和油污即可；而长时间或超过底漆的最长涂装间隔的放置，容易造成底漆的局部粉化