叉车结构件表面维修涂装缺陷分析与控制

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时间:2019-05-16

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1、叉车结构件表面维修涂装缺陷分析与控制叉车在使用一定时间后,其车架、门架、扩顶架、货叉架等结构件表面的涂层会发生不同程度的老化失效现象,如出现失光、粉化、起泡、龟裂、剥落等。究其原因主要是:涂层在日光中产生紫外线老化;涂层被表面的水、油溶胀后,当产生的应力大于涂层的附着力时生成气泡,进而使涂层剥落;大气中的水汽、氧气及各种腐蚀介质穿透涂层与钢铁接触腐蚀钢铁,使涂层大面积脱落;装卸货物过程中磕碰后,产生裂纹,使腻子层表面变脆而掉落等。因此,为提高其使用寿命,应及时对其表面进行维修涂装,并将维修涂装的缺陷控制在最低限度。一、维修涂装的工艺流程除锈→碱液清洗→清水冲

2、洗→干布擦干→清理→补原子灰腻子→喷底漆→流平→底漆与腻子烘干或晾干→打磨、清理→喷面漆→流平→烘干或晾干→检查。二、维修涂装的施工特点叉车结构件维修涂装是在作业现场进行的,施工条件差;对表面附着不牢或已粉化的旧涂层因采用砂纸或电动钢丝刷打毛、手动工具或动力工具打磨时造成粉尘飞扬;被涂表面无法进行喷射处理,表面清洁度达不到Sa2级或St2级,粗糙度达不到30~75μm,涂装工作只能在残留有锈蚀的表面上进行;受现场条件限制,常常用刷涂和辊涂替代喷涂。三、维修涂装缺陷叉车结构件表面维修涂装过程中,由于受涂装材料、涂装工艺、涂装管理等方面的影响,使漆膜易出现流挂、

3、起泡、针孔、起粒、变色、失光、皱纹、发汗、发笑、Www.Caiyifa.Com桔皮、脱落、划伤等缺陷,这不仅影响结构件的外观,同时也降低了漆膜的防护性能,而且使维修涂装的工时和物耗增加,因此涂装施工中应尽量减少缺陷。四、维修涂装缺陷的控制1提高工艺技术水平,加强质量控制(1)加强教育加强技术培训和职业道德教育,提高施工人员的理论水平和操作技能,所有作业人员应持有本专业上岗证,懂得一定的涂装专业知识,工作责任心要强。(2)严格执行自检、互检和专检的三检制度叉车结构件表面维修涂装时应按技术要求检查表面处理质量,使其达到无油污及水分;无锈蚀及氧化物;无附着不牢的

4、旧漆皮;无黏附性杂质;无酸、碱性残留物;表面有一定的粗糙度。同时表面处理后必须在一定的时间内涂覆底漆,以防生锈。同时,要作如下检查:检查腻子层的刮涂质量、干燥程度和硬度,每层腻子层的厚度不得超过05mm,应待各腻子层都干透后,再进入下道工序;检查打磨后涂漆面的表面,应光滑平整,打磨灰应清除干净;检查压缩空气的压力及清洁度,油水分离器应可*有效,储气筒及分离器的油水应放净;检查喷涂车间的清洁和通风情况,班前班后及喷漆前要冲洗地面,防止空气污染;核对腻子、稀释剂、底漆、面漆的配套性。(3)提高对钣金的修理水平对结构件的平整度严格把关,要求达到光滑无凹陷,线条顺

5、畅均匀,为涂装作业奠定良好的基底,从而可以尽量少用腻子,以消除起泡、开裂、剥落等缺陷。(4)严格执行喷涂工艺和操作规程①施工前,应将工件表面及底层油漆表面彻底处理,清除底层上的蜡质、油污;并排除表面凹坑或孔洞中的水分、空气、油液等液相及气相物质,使其清洁、干燥,并具有一定的粗糙度,以增加漆膜的附着力;在多孔的表面上先涂一层稀薄漆液,使封闭的空气及时逸出;清理工作环境,并使工具和工件表面保持洁净。②施工场所必须清洁无尘,通风良好,温度控制在15~20℃为宜,相对湿度不高于70%,如涂装设备附近在进行散货作业,应注意风向;应根据油漆的种类、喷涂压力、被涂物表面的

6、大小及状态选用配套的稀释剂,充分搅拌均匀后用铜丝网过滤Www.Caiyifa.Com,将漆调至适当的黏度,一般控制在15~35m2/s范围内。避免漆膜接触高温及日光直接曝晒。操作时应带手套,避免用带汗的手接触被涂工件表面。涂装后若漆膜起泡,视起泡的大小决定是局部修补还是全部重新涂漆;如漆膜表面起粒,可以在彻底干燥后用打磨的方法补救,然后再涂上层漆或面漆;为防止漆膜变色,在底层漆与面漆之间可加涂一层虫胶清漆以隔离染色剂,喷枪及贮漆罐要随时清洗,如发现泛红现象应及时停止施工,已喷上的漆膜可待干燥打磨后除净灰尘,再用涂虫胶清漆加以隔离;抛光工序要在涂层干透熟化后进

7、行;如出现“发笑”现象,可用稀释剂或者200号溶剂汽油擦一遍,待完全干透后再涂装;在氨基漆、环氧漆中可加适量硅油,聚氨酯漆可加入少量丁醇,以改善遇水汽而抽缩的现象;严格遵循各涂层的干燥规范,若前道工序涂层未干,严禁继续施工;棱角、转角、凹槽处不要重涂太多。③根据气温条件,在涂料中配加适量的催干剂,但加入后必须充分搅拌均匀,不使用变质或分散性不良的油漆。溶剂加入时,应保持正常的黏度(刷涂时间为30s,喷涂时间为20s左右);冬季施工场地,必须防止冷风吹袭;施工环境应排除对漆膜有害的气体。④操作时供给喷枪的气压一般为300~600kPa,喷嘴与喷涂表面的距离一般

8、为250~400mm;喷涂方向应尽量垂直于被涂表面,

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