电镀锌表面缺陷的分析与控制培训讲学.ppt

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1、电镀锌表面缺陷的分析与控制1、前言本钢浦项冷轧薄板有限责任公司2012年本钢开始投资建设电镀锌机组。该机组由奥地利ANDRITZ公司设计，在2102年12月份完成功能调试，之后进行生产卷调试，以改善产品质量。自从精调工作开展以后，电镀后带钢表面出现了无规律斑迹、色差等缺陷，这些缺陷严重影响到产品质量判定，为提高产品质量，我们一直进行查找，采取多种手段进行测试产生缺陷的具体原因，并最终缺陷消除。12、本钢电镀锌工艺流程及特点采用不溶性阳极、重力法工艺，具有节省电能、镀层厚度控制精度高、单双面电镀切换灵活等特点。工艺流程为：上卷→开卷

2、→直头→入口剪切→焊接→预清洗→入口活套→张力拉矫→碱喷洗→刷洗、漂洗→电解脱脂→刷洗、漂洗→酸洗→刷洗、漂洗→电镀→漂洗→活化→磷化→磷化后漂洗→热风烘干→辊涂→红外干燥→冷却→出口活套→质量检查→静电涂油→出口剪切→卷取→卸卷。本钢浦项冷轧薄板有限责任公司2、本钢电镀锌工艺流程及特点重力法应用最为广泛。世界(尤其是欧美)新建的连续电镀锌机组大多采用立式槽重力法电镀工艺，该工艺与世界上卧式槽工艺及径向槽工艺比较，优点主要体现在以下几个方面：(1)带钢与阳极之间间距小，大大节省电能；(2)新型阳极(钛基+IrO)的使用，提高了阳极

3、使用寿命，节省了更换阳极的操作，节省劳动力，改善工作环境；(3)镀槽在带钢宽度变化和电镀方式(单面、双面)更换时有很高的灵活性，锌重控制精度高，且不需停机，基本不需过渡卷；(4)镀液幕宽度和带钢宽度保持一致，不存在边部增厚效应，不需要其他形式镀槽所必需的边缘罩装置；(5)导电辊不与电镀液接触，导电辊表面的金属沉积明显减少，带钢表面由此引起的缺陷，如辊印、压痕等将明显减少，导电辊的更换周期大大延长。本钢浦项冷轧薄板有限责任公司3、本钢电镀锌出现的缺陷与控制电镀锌机组在调试前期，出现了水印、条纹、色差印等缺陷。通过机组调试进度的不断推

4、进，发现缺陷后，立即查找并制定措施，逐步积累经验，目前已消除或减轻了大部分表面缺陷。不规则分布的圆形或椭圆形明亮痕迹。以水珠状的白色，黄色，黑褐色形态出现，该缺陷一般出现在带钢上表面，在带钢传动侧、中部、操作侧均有，且位置不固定，呈不规律性出现。缺陷直径在30mm左右，沿带钢运行方向，前尖后圆，尾部类爪形，呈流体特征。本钢浦项冷轧薄板有限责任公司缺陷描述：水印3、本钢电镀锌出现的缺陷与控制产生原因：控制措施：对电镀段防尘罩进行彻底清洗；对电镀段防尘罩形式进行改造，避免结露滴落现象发生；对电镀段喷梁及挤干辊进行了调整，保证清洗效果；

5、对电镀液温度及控制进行了调整，以减少结露发生；对电镀段排雾系统进行了改造，保证其排雾效果。此缺陷的形成是由于冷凝水滴在了带钢上表面。例如，镀锌槽或镀锌后高浓度的冷凝水的滴落，也可能因气候变化和湿气变化的影响。本钢电镀锌机组是ANDRITZ公司在中国北方建设的第一条机组，设计初期未考虑到电镀槽周围环境，在冬季温差较大，易发生结露的因素。本钢浦项冷轧薄板有限责任公司6亮点缺陷描述带钢经电镀后，下表面整板面出现的细微的明亮点状缺陷。该缺陷为重力法电镀槽共有的缺陷。产生原因：电镀过程中，带钢下表面与导电辊接触而产生。该缺陷一般在侧光下可见

6、。经过耐指纹、或磷化处理后轻微，或完全掩盖。产生原因：控制措施：针对带钢下表面有亮点缺陷，通过对不同规格带钢工艺段张力的优化、喷梁工艺改进等一系列措施，该缺陷有明显改善。3、本钢电镀锌出现的缺陷与控制本钢浦项冷轧薄板有限责任公司7带钢在通过电镀段后，可以观察到带钢背面出现一定距离的条纹，并具有左右移动的规律。该缺陷的产生，主要是导电辊清洗刀梁清洗效果不好造成。背面条纹3、本钢电镀锌出现的缺陷与控制本钢浦项冷轧薄板有限责任公司缺陷描述：8导电清洗水长时间使用后，污染严重；导电辊清洗刀梁的材质及规格不符合使用要求；导电辊刀梁清洗导电辊

7、时间过短。产生原因：控制措施：针对带钢下表面存在条纹色差缺陷，通过对改进浅盘工艺管理制度、改良刮刀的材质、清理及更换辊子、优化不同规格带钢生产工艺速度等一些列措施，该缺陷有明显改善。3、本钢电镀锌出现的缺陷与控制本钢浦项冷轧薄板有限责任公司本钢浦项冷轧薄板有限责任公司3、本钢电镀锌出现的缺陷与控制产生原因：调整导电辊刮刀使用方法。提高导电表面的清洗效率和效果。生产过程中，在电镀工艺段进行巡检，发现导电辊粘锌时，立即处理。控制措施：缺陷描述：该缺陷是电镀锌带钢在导电辊一侧的表面上周期性重复出现的点状压痕，经打磨后很容易看到这些压痕。

8、产生原因：粘附在导电辊上的异物（锌粒、锌酸盐、剥离）引起。导电辊粘锌的主要原因如下：①导电辊刮刀清理效果不良；②导电辊清洗水PH值或酸值控制不良；③导电辊接线端不良，导致导电辊大面积粘锌。3、本钢电镀锌出现的缺陷与控制缺陷描述：该缺陷出现时，在带钢