质量管理工作流程图.pdf

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1、质量管理部：进料工作流程图流程叙述负责人记录/参考进料：收到仓库的送检通知单，准备验收；仓管员/检验员《送检通知单》进料查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检验报告；检验员《产品检验报告》查看产品检验报判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合告要求；检验员《产品检验报告》合格：报告合格再抽样检验；NO通知主管不合格：通知品管主管；检验员《原材料内控标准》判定品管主管知会仓库，退货：在送检通知单填写不合格；交予仓库，退货处理；检验员《送检通知单》知会仓库，退货合格仓管员知会采购部：与采购部沟通该供应商提供

2、该批次产品的问题；品管主管《质量内部联络单》抽检采购员《供应商每批供应记录表》知会采购部抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库；检验员/仓管员《送检通知书》合格入仓：仓库接到送检单，安排入仓；仓管员入仓存档：所有文件检验记录存档检验员《原材料检验报告》《每月原材料质量统计》存档质量管理部：生产过程工作流程表流程叙述负责人记录/参考原料投产：原料投入生产；生产部《原料投产单》原料投巡检：生产过程中，现场QC对各个车间进行现场QC《车间清洗消毒记录》产巡查，抽检现场QC《车间品质控制检查记检验合格：继续一道

3、工序；录》通知有关品管主管巡检人员检验不合格：通知主管，《生产过程杂物记录》品管主管/生产主通知有关人员：品管主管和生产主管决定不合管《质量异常报告》格半成品返工还是报废；继续下一道品管主管/生产主《整改报告》返工报废工序报废：对有问题的成品进行销毁，并对该次事管件提出合理的整改建议；《纠正预防措施》生产部整改意见：相关人员对该次事件进行原因分《理化指标检验原始记成品整改报告析，提出整改意见；录》成品：半成品经过合格工序生产完成；《微生物检验原始记录》检验检验员《产品检验报告》检验：对成品抽样检验各指标；

4、《每月产品质量小结》入仓检验员/仓管员《放行单》入仓：检验合格产品在放行单上签字，入仓保存；《入仓单》存档检验员存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见所有相关文件书等保存起来。质量管理部：出货工作流程表流程叙述负责人记录/参考仓管员《出货通知单》出货：接到仓库部通知准备出货；出货检验：对照出货通知，核对产品名检验员《出厂检验报告》称，规格，标签；检验通知相关人员检验员/仓管员《质量内部联络单》通知相关人员：检验不合格货品通《产品检验报告》知相关人员；《送货单》出货重新发货重新发货：重新按要求发货；仓管员

5、检验员/物流员《产品检验报告》出货：产品检验报告交予物流部，存档《送货单》出货；存档：把相关文件存档以备查。相关记录人员所有文件记录质量管理部：新产品研发工作流程流程叙述负责人记录/参考《设计开发方案》开始：客户特别要求或者公司计划研制新产品管主管/业务主管开始《设计开发计划表》品；生产主管/品管主管《设计开发评审报各项资料的准备：客户的要求，市场的特殊要求，工艺流程图的制定等；告》各项资料的《产前会审确认记准备录表》试产前会议：试产前，召开内部会议，讨论品管主管/生产主管试产前会议资料的准备状况，试产需

6、要注意事项；开始试产：跟踪试产生产现场，提出不良问《产品验收报告记开始试产题要点；品管主管/生产主管录表》新产品检验：检验产品的各指标，是否符合品管主管/生产主管《工艺更改申请单》要求；/业务主管《新产品品质调分析，改善检验对策分析：分析对于不合格原因，收集各人员关品管主管/生产主管查表》于新产品建议，提出改善对策；《新产品品质调查效果确认：根据改善对策重新试产，逐项确总结表》改善后效果调查认效果；品管主管/生产主管确认《客户满意度调查新产品调查：组织相关人员对新研制产品进品管主管业务主管表》行品尝调查；

7、存档所有相关文件存档：保存各种记录文件。不合格品控制流程流程叙述负责人记录/参考不合格采购品：对外购、外办进料产品所出现的不《原材料检验报告》仓管员合格品；不合格采购品不合格成品检验员《产品检验报告》不合格半成品不合格半成品：在生产过程中出现的不合格品；现场QC销售部不合格成品：最终成品检验不合格或者客户退回的品管部不合格品；不合格标识和隔离不合格标识和隔离：不合格品由责任部门予以隔离、制程人员标识，以防误用，同时予以记录；生产部门信息反馈信息反馈：当发现严重不合格品时，品管部通知相关人员协作处理；品管部

8、门不合格品评审不合格品评审：相关负责人对不合格品进行评审；相关负责人《质量异常报告单》相关负责人处置方式：评审最后定出合适处理措施；处置方式拒收：对外购、外协产品中所出现的不合格品拒绝品管部接收；品管部返工：凡与产品图样、技术条件和工艺规范要求不拒收返工报废符，但经返工后能达到原规定要求的不合格品称为生产部返工品（特点：返工后可能成为合格品。）；相关人员报废：对有问题产品进行销毁；《报废单》制定纠正预防措施：品管部负责组织原因