选择内浇口位置.doc

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1、1压铸过程:清理模具~模具加热~喷刷涂料~安放嵌件~合模~浇料~压射~凝固~开模~推出取件2压力铸造:在高压的作用下将液态或者半液态金属以较高的速度填充压铸模型腔,并在压力状态下凝固结晶.3热压室压铸机:是锌合金及、铝合金等低熔点合金压铸的常用设备。5填充模具型腔时金属流动状态：喷射及喷射流；压力流；再喷射；补缩金属流。6金属液流动对压铸件的质量：表面质量：速度大，表面质量高；内部质量：速度小，内部缺陷少。7压力铸造与砂型铸造特点比较：①金属模具有导热性，凝固速度快，表面层晶粒细化，高强度、耐磨性，冷却速度快，高充填速度。②无退让性③

2、无透气性8压铸成型与塑料注射成型的特点比较：①熔体流动性质不同：金属熔体不可压缩②熔体温度不同：压》塑③压射压力与压射速度不同：压》塑④脱模斜度和脱模力不同：压》塑⑤浇注系统不同9压铸成型：优点：1生产率高；2压铸件尺寸精度高，表面粗糙度值低；3可压铸复杂薄壁零件；4压铸件的力学性能高；5压铸件中可嵌铸其他材料零件。缺点：1易产生气孔；2不宜小批量生产；3模具寿命低。10压铸件的结构要求：壁厚、孔、加强筋、脱模斜度、圆角、螺纹与齿轮、嵌件。嵌件设计原则：1与压铸件接触牢固；2在模具内有可靠的定位和正确的配合；3周围应有一定金属层厚度。

3、脱模斜度：1内表面脱模斜度大于外表面；2脱模斜度大~脱模力小；3脱模斜度大小：压铸件的材料、形状及型腔表面粗糙度。11压铸合金：压铸锌合金：熔点低，密度大，铸造性能好，可压铸复杂零件，压铸时不粘模，压铸件表面易镀Cr,Ni等金属，机械切削性能好，但易老化，抗腐蚀性能不高压铸铝合金：熔点比锌合金高，密度较小，强度较高，耐磨性较好，导热，导电性能好，机械切削性能良好，易粘模压铸镁合金：密度小，机械强度高，重量轻，不易粘模，易氧化压铸铜合金：机械强度高，导热性和导电性好，密度大，熔点高，模具寿命较低12压射力：压射冲头作用于压室中金属液面上

4、的力压射力的变化：1排气阶段：低速前进，封住压室上的入注口，推动金属液在压室中向前流动。2溶液堆积阶段：较快速度前进，金属推至压室前端，充满压室并堆积在浇道口前沿。3充填阶段：最大速度前进，充满整个型腔。4增压阶段：运动基本停止，进行补缩，提高铸件密度13压射比压：压射力与压室截面积之比压射比压选择考虑因素：1压铸件结构特征2合金特征3浇注系统4填充速度5温度6压铸件要求14压铸时间包括：充填时间，持压时间，留模时间15压铸涂料作用：1利于压铸件成型和提高适量2延长模具寿命3利于脱模4减少零部件之间的摩擦5在喷涂中清除碎屑，减少废品，

5、达到安全生产16压铸模的基本组成：成型部分，浇道系统，排益系统，推出机构，侧抽芯机构，导向零件，支承部分，其他17压铸机组成部分：开合模机构，压射机构，动力系统，控制系统18浇注系统的组成：直浇道，横浇道，内浇口。余料作用：能控制金属液流动的方向与状态，排气溢流条件，模具的压力传递，调节充填速度，时间和温度分布19内浇口分类：1侧浇口：优：浇口去除容易，适应性强。缺：型腔内气体难以排出，形成气孔2直接浇口（无横浇道）：优：流程短，排气通畅。缺：易产生缩孔3中心浇口（无横浇道）：优：流程短，排气通畅。缺：切除浇口较难4环形浇口（有横浇道

6、）：优：充填状态好，气体易排出。缺：金属消耗量大，切除浇口较难5缝隙浇口：优：填充状态较好6点浇口：优：易于排气，不易产生缩孔。缺：易产生飞溅，粘模20选择内浇口位置：金属液应首先充填型腔深处难以排气的部位；使入型腔的金属液减少迂回；设置在压铸件的厚壁出；应减少金属液在型腔中的分流；避免金属液直冲型芯；精度要求高，表面粗糙度低，且不加工的怒分不宜设置内浇口。21横浇道设计：横截面积应逐渐减小；多型腔的一次横浇道截面积应大于各二次横浇道横截面积之和；横浇道截面积大于内浇口的截面积；横浇道不宜突然收缩和扩张；可以放置盲浇道。22溢流槽作用

7、：容纳冷污金属、气体、氧化杂质；改善金属液流动状态；调节模具的温度分布；作为脱模时的推出装置；增大压铸件对动模的包紧力；作为引出气体的起始点。23分型面的选择：在压铸件外形轮廓尺寸最大截面处；应使压铸件开模后留在动模；应保证压铸件尺寸精度和表面质量；应有利于排气；有利于模具加工；防止侧向抽芯。24凹模凸模基本结构形式：整体式；整体镶入式；组合镶拼式。25推出机构的组成：推出、复位、限位、导向、结构原件。26推出机构的分类：按传动方式：机动、液压、手动推出；按推出原件：推杆、推管、推件板推出；按模具的结构：简单、复杂推出机构。27.影响

8、脱模力因素:1.压铸件包络型芯侧面积的大小2.型芯的脱模斜度3.压铸件的厚薄与复杂程度4.型芯的表面粗糙度5.压铸工艺6.压铸合金的化学成分28.侧向抽芯机构的组成：1.侧向成型原件2.运动元件3.传动元件4.锁紧元件5