如何提高梯形螺纹丝杆的加工精度-论文.pdf

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1、如何提高梯形螺纹丝杆的加工精度◆王洪虎(重庆市工业学校重庆400043)【摘要】本文主要分析了影响螺纹加工精度的各种因素，并提出相应性。的措施以提高梯形螺纹的加工质量。二、加工过程中的影响梯形螺纹精度的因素【关键词】梯形螺纹加工精度(1)牙型角不正确。梯形螺纹车刀刃磨时刀尖角不正确、车刀安装不正确、刀具磨损后没有及时刃磨都会造成工件的牙型角不正确。梯形螺纹丝杠是各类型精密机械上最常使用的传动元件，其(2)螺距(或导程)不正确。交换齿轮计算或组装错误，进给箱、主要功能是将旋转运动转换成线性运动，或将扭矩转换成轴向反溜板箱有关手柄位

2、置扳错、车床丝杠和主轴的窜动过大，溜板箱手覆作用力，同时兼具高精度、可逆性和高效率的特点。广泛用于半轮转动不平衡，开合螺母间隙过大、车削过程中开合螺母自动抬起导体、精密机床、木工机械、电动工具、运动器材、医疗机械、食品机都会引起螺距不正确。械、光学仪器、自动化设备、印刷机械、汽车制造装置、激光雕刻、人(3)螺纹表面不光洁。表面粗糙度值大的原因：一是刀尖产生造板机械、电子工业、造纸机械、定位承载装置、输送(制造搬送)装积屑瘤；二是刀柄刚性不够，切削时产生振动；三是车削时没有及置、包装机械等行业。梯形螺纹的广泛应用和质量要求对加工人

3、员时加注冷却液；四是高速钢切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾提出了更高的要求。那么怎样能够高质量、高效率地完成梯形螺纹斜方向排出，拉毛己加工牙侧的表面；五是切削用量选择不当；六的加工呢?除了对加工人员有一定的知识能力和技术要求外，还要是车刀后角角度过小，造成车削时后刀面与螺纹两侧面摩擦。求在加工梯形螺纹中掌握一定的技巧。(4)乱牙。乱牙的原因是当丝杠转一转时，工件未转过丝杠转首先我们分析一下影响梯形螺纹加工精度的因素：数整数倍而造成的，即工件转数不是丝杠转数的整数倍。一、工艺系统的误差三、提高梯形螺纹加工精度的措施(1)主轴误差

4、。机床主轴是工件的位置和运动的基准，主轴的(1)适当提高主轴及箱体的制造精度，选用高精度的轴承，提回转误差会造成工具的圆度误差，主轴的轴向窜动会产生单个螺高主轴部件的装配精度，对高速主轴部件进行平衡，对滚动轴承进距内的周期误差。行预紧等，均可提高机床主轴的回转精度。(2)导轨误差。导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的(2)修括、调整滑板与导轨间隙，提高配合精度。开合螺母与丝基准，也是机床进给运动的基准。导轨在水平面内的直线度误差和杆的配合要适中。前后导轨的平行度误差(扭曲)都会使工件产生圆柱度误差；(3)在车削梯形螺纹前，应

5、调整机床各处间隙，尤其是床鞍及(3)传动链误差。在卧式车床上加工螺纹时，必须保证工件与中小滑板必须进行检查和调整，主要控制机床主轴的轴向窜动、径刀具之间的运动关系，即主轴每转一圈(工件转一圈)，刀具均匀地向圆跳动以及丝杆轴向窜动。移动一个螺距(或导程)。这些成形运动间的传动比关系是由机床(4)正确地选用刀具材料和选用新型耐磨的刀具材料，合理地的传动链来保证的，若传动成在误差，是影响加工精度的主要因选用刀具几何参数，正确地采用冷却液。刃磨车刀时必须使用角度素。尺或样板来检测，得到正确的牙型角。用角度尺或样板来安装车(4)刀具的误差

6、。梯形螺纹牙型为等腰梯形，牙型角为3O。刃刀，使对称中线与工件轴线垂直，并且刀尖与工件中心等高。车刀磨车刀时刀尖角不正确，即车刀两切削刃在基面上投影之间的夹磨损后及时刃磨。当中途重新装螺纹车刀车削时，应先重新对刀，角与加工螺纹的牙型角不一致，导致加工出的螺纹角度不正确。有以防乱扣，对刀时应采用惯性对刀的方法。时为了使车刀排屑顺利，减小表面粗糙度，减少积屑瘤现象，经常(5)装夹车刀时车刀刀杆不能伸出过长，选择刀杆刚性强的螺磨有径向前角，这样就引起车刀两侧切削不与工件轴向重合，使得纹车刀。车出工件的螺纹牙型角大于车刀的刀尖角，径向前

7、角越大，牙型角(6)采用粗车、半精车、精车的加工方法，粗车时可采用较大的的误差也越大。同时使车削出的螺纹牙型在轴向剖面内不是直线，前角，以求切削轻快，精车时刀刃应保持锋利，要求螺纹两侧面光而是曲线，影响螺纹副的配合质量，车刀安装不正确即车刀两切削洁。刃的对称中心线与工件轴线不垂直，造成加工出的牙型角倾斜(俗(7)合理选择切削用量，用高速钢螺纹车刀车削时，切削速度称倒牙)。不要过大，切削厚度小于0．06mm。用硬质合金车刀时，最后一刀的(5)调整误差。调整误差是机械加工中由于“机床一夹具一工切削深度要大于0．1mm，使切削垂直于工

8、件轴向方向流出。精车时件一刀具”工艺系统没有调整到正确的位置而产生的加工误差。而选择较低的切削用量，以减少工件变形，提高加工质量。车削时注梯形螺纹加工中样板本身的制造误差、安装误差、对刀误差都是造意使用充分的冷却润滑液。成调整误差的因素。(8)合理选择切削方法。