机械加工精度的影响因素及提高加工精度的途径.pdf

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1、现代制造技术与装备2014第2期总第219期30机械加工精度的影响因素及提高加工精度的途径于阳(青岛宏大纺织机械股份有限公司，青岛266061)摘要：在机械加工过程中，加工误差不可避免，本文分析总结了影响机械加工精度的主要因素，并提出了提高机械加工精度的途径。关键词：机械加工精度影响因素在机械加工的过程中，由于各种客观因素的存在，如异，导致切削力的变化，使工艺系统产生变形，从而引起机床设备、加工流程、加工工序等，导致了加工误差是不加工误差。可避免的I】。因此，减少加工误差，提高加工精度，一直(3)机床热变形产生的误差。由于加工过程中热源分布以来是机械加工行业十分

2、关注的技术问题。为解决这个不均匀，引起机床的各部件发生不同程度的热变形，从而改问题，本文首先分析了影响机械加工精度的主要因素，并变了机床各部件原有的相互位置关系，这也影响加工精度。针对这些因素，提出了提高机械加工精度的途径。(4)刀具热变形产生的误差。切削过程中刀具的温升，1机械加工精度的影响因素容易引起刀具的热伸长，从而造成加工误差。尤其是高精1．1设备因素产生的误差度工件的加工，刀具的热变形对加工精度影响较大，使加设备因素即加工机床是影响机械加工精度的第一因工表面产生形状误差。素，因为机械加工都是通过加工机床完成的，因此，加工机1．3人为因素产生的误差床的精

3、度(包括制造精度和工作精度)对加工精度的影响最(1)基准不重合误差。对工件进行加工时，必须选择大。对加工精度影响较大的设备因素有以下几个方面：工件上某个或某几个要素作为定位基准，这是通过人工(1)机床主轴回转误差。机床主轴是不仅是机加工过完成的，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会程中装夹工件或刀具的基准，而且将运动和动力传给工产生基准不重合误差。件或刀具，因此，机床主轴的回转误差直接影响工件或道(2)加工系统调整误差。在机械加工的每一工序中，具的进给精度，进而影响工件的加工精度。产生主轴回转总要通过人工对加工系统进行一些必要的调整工作，由误差的主要原因是

4、机床的制造精度，如：主轴几段轴颈的于调整不可能绝对地准确，因而存在加工系统调整误差。同轴度误差，轴承问的同轴度误差，轴承本身的误差等。(3)测量误差。零件在加工过程中或加工结束后都要(2)机床导轨误差。机床导轨是确定机床各部件间相进行尺寸的测定，这是由人工完成的，即使在测量器具的对位置的基准，也是机床运动的基准。产生机床导轨误差精准程度较高的情况下，测量方法的正确性也因人而异，的主要原因一方面是其制造精度，如：水平面内或垂直面因此，测量误差的难以避免也影响了加工精度。内的直线度、导轨间的平行度等，另一方面是由于导轨的2提高机械加工精度的途径不均匀磨损和安装质量造

5、成的。提高机械加工精度的方法，大致可概括以下几种：减(3)机床传动链误差。机床传动链误差就是机床工作小原始误差法、补偿原始误差法、均分或均化原始误差精度的体现，产生传动链误差的原因一方面是由传动链法、转移原始误差法、“就地加工”法。中各组成环节的制造和装配误差造成的，另一方面是机2．1减少原始误差法床使用过程中的磨损造成的。提高零件加工所使用机床的几何精度，提高夹具、量(4)夹具定位误差。夹具的作用时使工件相当于刀具和具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形、刀具机床具有正确的位置，由于夹具也存在着制造精度，因此，磨损、内应力引起的变形、测量误差等均属于直接

6、减少原由于夹具的制造精度造成加工过程中工件存在一个最大位始误差。这种方法是生产中应用较广的一种方法。它是在置变动量，进而影响切削进给量，降低了工件加工精度。查明和分析产生加工误差的主要因素之后，设法消除或1．2加工过程中产生的误差减少主要的因素。例如：对于细长轴的加工，现在采用了(1)受力点位置变化产生的误差。在加工过程中，由反向车削法，基本消除和减小了轴向切削力引起的弯曲于切削力着力点位置的变化引起工艺系统产生变形，进变形。若辅以弹簧顶尖，则可进一步消除和减少热变形引而使工件加工表面产生加工误差。起的热伸长对加工精度的影响；对于精密零件的加工应(2)切削力大小

7、变化产生的误差。在加工过程中，由尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加于工件的毛坯在尺寸、形状以及表面层材料硬度上的差工热变形；对于具有成形表面的零件加工，则主要是如何设计与研究31减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。则可大大提高加工精度。如当机床精度达不到零件加工2．2补偿原始误差法要求时，常常特意要求机床精度，而是从加工工艺上、夹对工艺系统的一些原始误差，可采取补偿原始误差的具等部件上想办法，创造条件，使机床的几何误差转移到方法以控制其对零件加工精度的影响。误差补偿法，是人不影响工件机械加工精度的方面去。为地造出一种新的误差，去补偿或抵消原来工艺

8、系统中2．5就地加工法固