【精品】管理TPM基础.doc

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1、管理TPM基础一TPM概况一、TPM的定义（全公司的TPM）全公司的TPM的定义有以下五个方面：1、追求生产系统的效率化的极限（综合效率化），以提高企业的素质为H标；2、延长生产系统的生命周期，预防“灾害损耗、不良损耗、故障损耗”等一切损耗，并在现场落实具体措施；3、涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门；4、从总经理到第一线工作人员全体人员参加；5、通过重复的小集团活动，达到零损耗。二、TPM的H标TPM的H标是“通过改善人和设备的素质，来改善企业的素质。”所谓人的索质就是要使全体员工都具有兢业的思想、不断

2、改善的意识，同吋具备岗位所要求的知识和技能。具体的来说，除了干劲和意识，作为操作人员应具备自主保养的能力;作为维修人员应具备保养机电一体化设备的能力;作为生产技术人员应具备设计岀不需保养的设备的能力。所谓设备的素质主要体现在两个方面，一是改善现有设备，提高综合效率。即以低的投入（人、设备、原材料）达到高的产出（产量、质量、成本、交货期、安全卫生、作业积极性）。随着自动化的不断推进，生产的主体越是从人的操作技能转向设备，因此消除影响设备效率的各种损耗，使设备更有效率的工作，也便成了TPM的H标。二是实现新设备的LCC（

3、LifeCycleCost）设计和垂直提高。即设备的设计要在考虑了设备的整个使用周期所需费用的基础上进行。垂直提高就是指新设备从运转一开始就立即进入稳定的工作状态。三、设备的七大损耗？要使设备达到最高效率，就要发挥设备所具备的功能和性能。反过来，如能彻底地去除阻碍效率的损耗，就能提高设备的效率。但是损耗的类型是以行业的不同而各不相同的，作为机械行业，大致可分为七种损耗：1、故障损耗故障可分为功能停止型故障和功能下降型故障两大类。无论是哪一•类故障，故障损耗是阻碍效率化的最大原因。2、准备、调整损耗设备从生产前一个产站

4、，然后屮止，到生产出下一•个产品为止，这其小的准备、调整阶段的停机就是准备、调整损耗。其屮主要的是“调整吋间”3＞刀具调换损耗因刀具寿命而调换刀具的时间，刀具折损引起的报废、修整时间，均称为刀具损耗。4、加速损耗加速损耗就是从开始生产吋到生产稳定化吋的吋间。由于加工条件的不稳定性，夹具、模具的不完备，试切削损耗、作业人员的技术水平等因素，其发生量不同。5、检查停机损耗所谓检查停机，与普通的故障不同，是指因暂时的小故障血停止设备或设备处于空转状态，如传感器因某种原因引起误动作，一旦使Z复位，设备就正常工作，。6、速度损

5、耗所谓速度损耗技术实际运行速度比设备的设计速度慢。7、废品、修止损耗即是因废殆、修正引起的损耗。废品固然是损耗，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可忽视的损耗。以上7大损耗是影响设备效率的主要因素，因此解决这些损耗是提高设备效率化的要点。四、设备损耗的计算方法通过对设备损耗的计算，就可以对设备的综合的效率有一个了解，同吋还可以为消除损耗提供方向性指导。1、设备的时间工作率：时间工作率就是设备实际工作时间与负载时问（必须使设备工作的时间）的比率，计算公式如下：负载时间-停止吋间吋间工作率二X1

6、00%负载时间负载吋间是指1天（或者1个月）的操作时间屮减去生产计划上的暂停时间，计划保养上的暂停吋间，以及日常管理上需要去除的吋间后所剩余的吋间。因此所谓的停止吋间就是故障、准备、调整及调换刀具等的吋间。2、性能工作率:性能工作率二速度工作率X净工作率X100%其屮速度工作率就是设备实际的工作速度相对其固有能力而言的速度的比率要是速度工作率下降就可知设备速度下降损耗的程度。基准周期吋间速度工作率二X100%实际周期时间净工作率表示设备是否在单位吋间内按一定的速度工作，它并不是说比基准速度快了还是慢T,而是指即使在较

7、慢的速度情况下是否是长吋间地按这一•速度稳定的工作。通过净工作率的计算，可以反映出检查停机等小故障产生的损耗。加工数量(产量)x实际周期吋间净工作率二X100%负载时间-停止时间设备的综合效率二时间工作率X性能工作率X正品率X100%例：一天的负载时间为460分，工作吋间为20分，准备时间为20分，调整时间为20分，基准周期时间为0.5/个，实际周期时间为0.8/个，一天的产量是400个，其屮有8个废站,请计算出设备的综合效率。解：负载时间-停止时间时间工作率二X100%负载时间(460)-(20+20+20)二X1

8、00%46057%臬准周期吋间X加工数量性能工作率二XI00%负载吋间-停止吋间0.5X400=X100%400=50%加工数量-废品数量正品率二X100%加工数量400-8二XI00%400=98%设备综合效率二吋间工作率X性能工作率X正品率X100%=0.87X0.5X0.98X100%~42.6%五、开展TPM的8大支柱要达到TPM的戸的