提高溜板箱箱体孔系加工效率的措施.pdf

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1、经验交流2012年第5期(总第121期)·机械研究与应用·提高溜板箱箱体孑L系加工效率的措施胡建成(天水星火机械制造有限责任公司，甘肃天水741020)摘要：原有卧式车床溜板箱孔系精加工工序的效率一般较低，通过分析其效率低下的原因，从改进加5-工艺入手，结合生产实际，采用了多层次的加工方法，提出了溜板箱箱体孔系精加工的措施，大大提高了生产效率。关键词：箱体孔系；精加工；效率；铰削中图分类号：TH16文献标识码：B文章编号：1007—4414(2012)05—0178—02Measuresforimprovingthemachiningeficiencyofhousingholesyste

2、maboutapronHuJian——cheng(TianshuiSparkmachinemanufactureCo．，Ltd，TianshuiGansu741020，China)Abstract：Theeficiencyoffinishmachiningworkingprocedureforholesystemofapronoftheoriginalhorizontallathearegenerallylow，accordingtoanalyzingreasonsofloweficiency，throughbeginingwithimprovingmachiningtechnology

3、，combi—ningwiththeproductionpractice，adoptingthemulti-levelprocessingmethod，themethodoffinishmachiningforholesystemofapronboxisputforward，whichimprovesproductioneficiency．Keywords：housingholesystem；finishingmachine；efficiency；reaming1影响箱体孔系精加工效率的原因分析单面卧式11轴铰孔组合机床，采用一次精加工成型溜板箱箱体是卧式车床三箱之一。箱体结构复方法，既

4、提高了生产效率，保证了质量，又满足了批量杂，共有11串孔，孔系繁多，且孔径尺寸精度均在七生产需要。级以上，粗糙度均在Ra1．6m以上。这给精加工带2．1工艺分析来困难，直接影响加工效率，给批量生产带来了很大采用一组多孔同时加工的方法，来提高加工效困难。率。铰孔加工示意图如图I所示，是溜板箱箱体部分过去在普通镗床T68上精加工溜板箱箱体各孔典型孔的加工方法。系时，每班只能完成两件，造成加工效率低下的主要原因有：①箱体找正困难，频繁调整换刀、单刀镗孔，反复测量等耗时费事；②工件二、三排孔孔深尺寸较量墓三三l一．++I-'-十一+．’大，壁薄而不均匀、不连续，悬臂镗孔直接影响箱体孔IVllI—

5、卜}的表面加工质量和加工效率；③操作工劳动强度大，III卜一I嗣●llld=z：＼1且对操作工加工水平要求较高。因此整个箱体孔系一÷22园lIp、＼IIt二}十一．⋯吾{目詈⋯L

6、“l!F=鼍精镗加工工序效率低，满足不了批量生产的需要。随I1iIIri着生产批量的增加，采用了专业工装卡具、专用铰刀，。一I^⋯-I--A-⋯h-+一⋯-}一．譬三呈十一：FI在摇臂钻床上铰孔的加工方法，效率虽有提高，但还、＼、}是满足不了市场的发展和批量生产的需求。箱体孔400系精加工工序成为整个箱体加工生产节拍中成瓶颈。图1铰孔加工示意图2提高精加工效率的具体措施I、Ⅱ：套式硬质合金复合铰刀Ⅲ、Ⅳ：整体式

7、硬质合金提高箱体孔系精加工效率的方法很多，但要结合复合铰刀3．前导向支架4．后导向支架生产车间的实际情况，因地制宜。根据产品图纸，溜板箱体材质为HT200，属于脆性材料一类，切削性能(1)不同孔径两孔的铰削加工如图1所示，I、好，有较好的吸振性等优点。抓住这一特点，从刀具Ⅱ轴线各有两孔。I轴左端孔为qb62J7，右端孑L为人手，采用了不同孔径、不同型式的高效率的材料制qb38J7；11轴左端孔为q~80J7，右端为@72J7。两组孔成的专用刀具，配合专用铰模导向支架，配置了专用径偏大，在满足铰刀杆强度、刚度、稳定性和铰孔精度收稿日期：2012—08—26作者简介：胡建成(1952一)，男

8、，甘肃天水人，工程师，主要从事机械制造工艺及技术管理工作。·178··机械研究与应用·2012年第5期(总第121期)经验交流的前提下，采用套式硬质合金复合铰刀，既减小了铰根据不同的孔径，铰前余量留在0．15～0．25(ITIIl1)之刀重量，又节省了材料，便于加工制做、拆卸、更换，铰间。该余量如过小，则铰序不易校正上序残留的变形刀杆还可重复使用。选用硬质合金做刀具材料，是因和缺陷；余量如过大，则增加铰刀的负荷，铰削时产生为铰削铸铁