泵送混凝土堵管原因和预防研究

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1、泵送混凝土堵管原因和预防研究摘要：在施工过程中，泵送混凝土造成堵管的原因往往很多。但只要我们严格按照操作规程操作，做到防微杜渐，不断地从每一次堵管中总结经验和教训，就一定能将堵管的可能性降到最低。关键词：泵送混凝土；堵管中图分类号：TU528.31文献标识码：A一、操作不当容易造成堵管（一）泵送压力输送泵操作人员在施工中应时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。若已经进行了反泵、正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗。（二）泵送速度泵送时

2、，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。（三）余料量控制泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。5（四）停机时间过长停机期间，应每隔5～10min（具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。（五）管道未清

3、洗干净上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。二、管道连接原因导致的堵管管道接法错误很容易导致堵管。接管时应遵循以下原则：（一）管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。（二）泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm以上直管后，再接弯管。（三）泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。（四）垂直向下的管路，出口处应装设防离析装置，

4、预防堵管。（五）高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15％，且应在水平管路中接入管路截止阀。三、混凝土或砂浆的离析导致的堵管混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。有时在泵送砂浆时，便发生堵管现象，就是因为砂浆与管道中的水直接接触后，砂浆离析而引起的，预防办法是：泵前用水湿润管道后，从管道的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开。5四、局部漏浆造成的堵管（一）输送管道接头密封不严输送管道接头密封不严，管卡松动或密封圈损坏而漏浆。此时应紧

5、固管卡或更换密封圈。（二）混凝土活塞磨损严重操作人员应经常观察水箱中的水是否浑浊，有无砂浆，一旦发现水已浑浊或水中有砂浆，表明混凝土活塞已经磨损，此时应及时更换活塞，否则将因漏浆和压力损失而导致堵管，同时还会加剧活塞和输送缸的磨损。（三）因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆若每次更换活塞后，水箱中的水很快就变浑浊，而活塞是好的，则表明输送缸已磨损，此时需更换输送缸。五、非合格的泵送混凝土导致的堵管用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求，并不是所有的混凝土都可以拿来泵送，非合格的泵送混凝土将加剧泵机的磨损，

6、并经常出现堵管、爆管等现象。（一）混凝土塌落度过大或过小混凝土塌落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏，混凝土的输送阻力随着塌落度的增加而减小。泵送混凝土的塌落度一般在8～18cm范围内，对于长距离和大高度的泵送一般需严格控制在15cm左右。塌落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，并导致堵管。塌落度过大，高压下混凝土易离析而造成堵管。5（二）细骨料、粗骨料级配不合理细骨料按来源可分为：河砂、人工砂、海砂、山砂，其中河砂的可泵性最好，机制砂的可泵性最差。细骨料按粒径可分为：粗砂、中砂、细砂，其中中砂的可泵性

7、最好。粗骨料按形状可分为：卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系，卵石的最大粒径应小于1/3口径，碎石的最大粒径应小于1/4口径，否则也易引起堵管。（三）水泥用量过少或过多水泥在泵送混凝土中，起胶结作用和润滑作用，同时水泥具有良好的保水性能，使混凝土在泵送过程中不易泌水，水泥的用量也存在一个最佳值，若水泥用量过少，将严重影响混凝土的吸入性能，同时使泵送阻力增加，混凝土的保水性变差，容易泌水、离析和发生堵管。（四）外加剂的选用不合理外加剂的种类很多，根据混凝土的强度要

8、求和水泥的品种，不合理的外加剂将使混凝土的可泵性和流动性变差，从而导致堵管。综上所述，我们在实际的施工操作上更加用心和精细，在混凝土的配合比及质量上严格把关，在管道的连接、布局方面更加科学和严格操作，就能更好的减少甚至杜绝泵送混凝土堵管现象，让工程的质量和进度更有保障。参考文献：5[1]张明清.《浅谈泵送混凝土施工技术》.2005山西建筑.[2]李志强.《泵送混凝土施工技术浅析》.20