泵送混凝土堵管原因分析及对策

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1、泵送混凝土堵管原因分析及对策******（***省***建筑工程公司*********）摘要：本文通过对混凝土泵送过程中堵管原因进行分析，从材料组成、设备选用、人员操作、拌和要求、外部条件等方面制定对策，以保证混凝土质量，确保泵送施工顺利进行。关键词：泵送混凝土；堵管1前言随着商品混凝土在建设工程中的广泛应用，拖式混凝土输送泵越来越多地应用于各施工现场。在施工现场设置的混凝土搅拌站易受场地、地形的限制，其混凝土在栋号外水平运距可能达到200～300m，混凝土泵输送管道堵塞现象屡见不鲜，对施工进度和工程质量造成很大影响。本文从材料组成、设备选用、人员操作、拌和要求、外部条件几方面分析堵管

2、原因，并提出相应对策。2材料组成2.1粗骨料最大粒径粗骨料的最大粒径是影响泵送混凝土流动性和强度的重要因素。粗骨料最大粒径越小，混凝土的黏聚性明显增大，不利于泵送；粗骨料最大粒径越大，混凝土离散性增加，出现严重泌水或离析现象，混凝土中缺陷增多，抗压强度会随之降低；当骨料粒径大于32mm时，这种现象更加明显。粗集料针片状含量越多，比表面积越大，需水量就相应增加。同时，骨料颗粒之间因机械啮合力增加而相互制约，减少了混凝土的流动性。针片状集料增多，也会造成混凝土坍落度明显减小，在成型过程中出现分层，降低混凝土抗压强度。因此，粗骨料粒径宜控制在15～31.5mm，以防止堵管。粗骨料应优先考

3、虑卵石，对砂石的含土量和含泥量要严格把关。现场试验人员跟踪检查原材料的粒径、含水率、不良物质含量，根据砂中卵石含量及时调整配合比；检查浇筑过程中混凝土的坍落度，如果坍落度过大或堵管现象严重，及时通知试验部门调整配合比。2.2砂率基准混凝土的砂率为40%，当砂率大于44%时，混凝土黏聚性显著增大，流动缓慢，泵送阻力增加；当砂率小于36%时，混凝土强度值较大，但用砂过少，难以发挥其润滑和填充粗骨料间隙的作用，流动性差，泵送中易在泵压下出现砂浆与粗骨料分离，造成堵管。所以，砂率应控制在40%～44%。2.3水泥掺和料为增加混凝土和易性，减少水灰比，应尽量采用低标号水泥以增加其含量。在保证可

4、泵性的前提下，掺入磨细粉煤灰既可以增加水化产物，又可以减少孔隙，粉煤灰中的活性Al2O3、SiO2与界面存在的Ca（OH）2二次水化反应后，生成新的水化产物来增加孔隙密实度，改善混凝土的后期强度。同时，掺入优质粉煤灰可以代替部分水泥，并因其球状颗粒外表而起到物理减水作用，从而改变可泵性。粉煤灰掺量由试验确定，必须符合现行的有关标准要求。2.4外加剂高效减水剂可以降低水灰比，获得良好的和易性。由于减水剂为表面活性剂，水泥浆中掺入减水剂后，减水剂中的憎水基团定向吸附于水泥质点表面，使水泥颗粒间存在的絮凝结构在电斥力作用下释放出被包裹的水分，从而降低水灰比，提高强度。另外减水剂还有增塑、缓凝

5、、引气的作用，可改善混凝土的流动性、黏聚性和保水性，由于其减水作用和分散作用，在降低用水量和提高强度的同时，还可以降低水化热，推迟放热峰值出现的时间，减少混凝土表面温度裂缝。对减水剂的掺量要严格把关，添加减水剂的容器做到“一配比一容器”，禁止随意添加。3设备选用3.1输送泵选型输送泵的选型应满足施工要求，根据混凝土的性质、泵送生产率、泵送距离选择合适的工作压力、管道直径和泵送速度。3.2进灰口篦子孔径选择输送泵进灰口是防止混凝土堵管的第一道关口，保证泵口篦子孔径，对防止大粒径骨料进入泵管至关重要。同时，输送泵要经常维修和保养，防止在浇筑过程中因出现故障造成混凝土在管中滞留时间过长凝

6、结造成堵管。3.3泵管选择和连接泵管敷设宜短不宜长、宜直不宜弯、宜上不宜下。在选择浇筑路径时，应尽量缩短路线，少用弯头，不走下坡路。泵管连接时，垫圈应准确旋转，泵卡要扣正、上紧；遇到新旧泵管混用时，旧管因内径长期摩擦变大应安装在近泵处，避免出现穿插或喇叭口状。3.4泵管的保管泵管拆除后，要及时进行清理，先用棉纱或编织袋擦拭内径和管口，再用清水冲洗，防止再次使用时因管内存在干硬砂浆增大摩擦或管口封闭不严造成堵管。搅拌机和输送泵也要严格清洗，防止在浇筑过程中砂浆或混凝土块脱落造成堵管。4操作人员配备4.1司泵人员司泵人员技术水平高低、经验丰富与否，也是造成混凝土堵管的直接原因之一

7、。泵机机手应根据泵机压力变化和泵送声音、泵管振动幅度等及时准确判断，同时放慢泵送速度，当泵送压力突然突破16MPa达到32MPa时，立即按照堵管处理。4.2搅拌机机手机手在了解搅拌机的性能、熟练操作电子控制盘的前提下，在混凝土出机时应观察混凝土的和易性和坍落度，避免出现混凝土搅拌时间不足、直接出干料或不加骨料直接放水的情况发生，如果机器出现非正常运转，在交班时与接班机手交代清楚，待混凝土浇筑结束后及时将故障排除。5